Laboratoria badania urządzeń elektronicznych

Badania i kontrole podczas projektowania

Projektowanie nie może być dzisiaj oderwane od tych wymagań i najlepiej, gdy konstruktorzy cały czas się nimi kierują. Inaczej osiągnięcie zgodności staje się trudne, kosztowe lub nawet niemożliwe, dlatego wiele większych firm rozbudowuje swój potencjał aparaturowy pod kątem prowadzenia samodzielnego badań kontrolnych a na pozostałe czeka oferta placówek badawczych. Praktycznie wszystkie umożliwiają prowadzenie badań cząstkowych (inżynierskich, pre-compliance) po to, aby tworzone urządzenie na koniec przeszło przez weryfikację formalną i uzyskało dokumenty w placówce akredytowanej.

Ocena wiedzy firm na temat badań, norm i wymagań

Ocena wiedzy firm na tematy związane z badaniami urządzeń elektronicznych przedstawiona na wykresie wskazuje, że z jednej strony nie jest z tym najlepiej, ale z drugiej strony tematyka i zapotrzebowanie na wiedzę jest coraz większe. Tylko co dziesiąte wskazanie padło na to, że firmy dobrze znają zagadnienia badawcze oraz że nie są zainteresowane takimi informacjami. Te dwie skrajne oceny nie zmieniają wymowy całości skazującej na to, że wiedza na temat badań, wymagań, norm, i wynikających z nich obowiązków jest dla firm wartością poszukiwaną.

Większość placówek badawczych, które nie mają akredytacji, a więc potwierdzenia formalnego kompetencji przez PCBC, skupia się właśnie na niesieniu takiej pomocy. Placówki akredytowane także realizują badania inżynierskie, traktując je jako element kompleksowej usługi, w której dokument potwierdzający zgodność jest po prostu ostatnim etapem tej pracy.

Prof. dr hab. inż. Kazimierz Friedel

główny specjalista w firmie Kontech

Jak ocenia Pan poziom wiedzy firm na temat badań, norm i wymagań formalnych?

Wiedza kadry inżynieryjnej determinowana jest głównie wymaganiami klientów zamawiających produkcję urządzeń elektronicznych oraz normami jakościowymi definiującymi kryterium akceptacji produktu dla danego standardu.

Normy i wymagania podają z reguły definicje możliwych defektów oraz kryteria akceptacji stanowiące o dopuszczeniu produktu do danej klasy. Normy te nie są jednak źródłem informacji nt. możliwości analizy defektów, interpretacji zjawisk fizycznych i przyczyn ich występowania. Nie zawierają również wiedzy nt. powiązanych z defektami parametrów technologicznych czy innych czynników odpowiedzialnych za skuteczne wdrażanie procedur naprawczych czy korekcyjnych, eliminujących braki i podnoszących jakość produkcji. Działania takie wymagają bowiem gruntownej i szerokiej wiedzy specjalistycznej nie tylko z dziedziny fizyki, ale i materiałoznawstwa, zwłaszcza wytrzymałości materiałów, metalurgii, chemii i technologii produkcji.

O ile wymagania jakościowe definiowane są przez klienta, a stosowne normy zakupić można w e-sklepie (IPC, PKN), o tyle prawidłowa interpretacja problemu pojawiającego się na linii produkcyjnej wymaga wspomnianej wiedzy i doświadczenia inżyniera produkcji. Jego znajomość możliwości analitycznych i badawczych znanych mu specjalistycznych laboratoriów badawczych, przy właściwej polityce firmy oraz sprzyjających warunkach ekonomicznych, powinna skłonić go do podjęcia koniecznej i nieodzownej współpracy z tymi laboratoriami i zatrudnionymi w nich ekspertami.

Luka na tym polu jest jednak ogromna. Brakuje wykwalifikowanych kadr techniczno-inżynieryjnych, produkcyjnych, ale i eksperckich. Głównym powodem takiego stanu rzeczy, w mojej ocenie, jest system edukacji polskich szkół zawodowych i uczelni technicznych, gdzie nie przekazuje się wiedzy potrzebnej na rynku produkcji sprzętu elektronicznego lub przekazuje się taką wiedzę w ograniczonym, niewystarczającym zakresie. W obliczu stanu wysokiego zapotrzebowania na kadry tej branży oraz stale rosnącego potencjału gospodarczego przedsiębiorstw EMS, bierność właściwych decydentów jest co najmniej niezrozumiała.

Jak zostało już wielokrotnie dowiedzione rachunkiem ekonomicznym, możliwość szybkiego rozwiązania problemu z udziałem zewnętrznego konsultanta-eksperta oraz dostępność takich usług determinuje nie tylko podnoszenie jakości i niezawodności produkowanych wyrobów, ale także optymalizuje koszty produkcji, a co za tym idzie cenę wyroby finalnego.

Nie do przecenienia są również takie aspekty jak szybkość reakcji producenta na zaistniały problem (często w wyniku reklamacji klienta), skuteczność wdrożenia procedur naprawczych, a także efektywność programów kompleksowych modyfikacji w przedsiębiorstwie, podnoszących jakość i niezawodność produkowanych wyrobów. Wydaje się zatem, że propagowanie outsourcingu firm EMS w zakresie badań laboratoryjnych, ekspertyz, jak również szeroko pojętej współpracy z specjalistami, naukowcami w zewnętrznych jednostkach naukowo-technicznych, będzie skutkowało wymiernymi korzyściami dla przedsiębiorstw EMC.