Ścisła współpraca zamiast delegowania zadań – kilka słów o realizacji projektów

Spełnienie zaledwie podstawowych założeń projektu może wydawać się całkiem racjonalnym i kuszącym pomysłem. Pomóc w tym może korzystanie z szeregu sprawdzonych i powszechnie używanych modułów i komponentów, zapewnianych przez zewnętrznych dostawców. Urządzenie może w ten sposób zostać szybko doprowadzone do tak funkcjonalnego stanu, aby znaleźć się w szerszej dystrybucji. Przypomina to koncepcję MVP – Minimum Viable Product, czyli produktu, który jest w minimalnie dopuszczalnym stopniu gotowy do wprowadzenia na rynek. Jest on wystarczająco kompletny, aby zaprezentować potencjalnym klientom swoją wartość. Wykorzystanie elementów, które nie są od podstaw dostosowane do potrzeb danego projektu, może jednak odbyć się kosztem innowacyjności, staranności czy nawet jakości finalnego rozwiązania.

Kto ryzykuje…

Podejście skupione zbyt mocno na dostarczeniu produktu spełniającego jedynie najbardziej bazowe wymogi może bez odpowiedniej strategii stworzyć na późniejszych etapach dodatkowe problemy. Początkowo zredukowane wydatki mogą ulec w końcu nieplanowanemu zwiększeniu wskutek potencjalnej konieczności powtarzania wybranych faz projektu (np. testów kompatybilności elektromagnetycznej). Brak rozpoznania potrzeb rynku, niewystarczająca ilość funkcji oraz nieprzemyślany od samego początku design mogą wywołać kłopoty w użytkowaniu urządzenia przez końcowego odbiorcę. Wszystko to może mieć znaczący wpływ na odbiór produktu wśród nabywców.

Rozwiązanie szyte na miarę

Ryzykowne kwestie wynikające z opisanego powyżej i dość czarnego scenariusza mogą jednak zostać niemal zupełnie wyeliminowane. Odpowiedzią na te problemy jest stworzenie takiego rozwiązania, które będzie dopasowane do potrzeb projektu od samego jego początku. Można to osiągnąć, pracując z doświadczonymi specjalistami już od fazy koncepcyjnej – warto tym samym lepiej poznać i zrozumieć proces wprowadzenia produktu elektronicznego na rynek, a przynajmniej to, jak robimy to w Unisystemie.

Wsparcie doświadczonych inżynierów jest cenne na niemal każdym etapie – od pierwszego pomysłu, aż po ostateczną realizację. To, jak wygląda całość współpracy, jest zależne od poziomu skomplikowania projektu. Punkt wyjścia to zawsze seria spotkań i konsultacji mających na celu zebranie wymagań funkcjonalnych oraz technicznych urządzenia. Klient może liczyć na doradztwo i pomoc w wyborze poszczególnych podzespołów – to już na starcie oszczędność czasu, przekazanie części odpowiedzialności w ręce specjalistów oraz gwarancja optymalizacji kosztów. Po poznaniu specyfikacji powstają początki dokumentacji projektowej w postaci schematu blokowego, który poprzez zastosowanie bloków funkcjonalnych przedstawia sposób, w jaki działać będzie produkt.

Dokument ilustruje relacje zależności między głównymi komponentami systemu – procesorami, układami scalonymi oraz mikroprocesorami. Na tym etapie definiowane są również wszystkie dodatkowe czynniki mogące wpłynąć na to, jak dany moduł zostanie zaimplementowany w końcowym urządzeniu – m.in.: wymiary zewnętrzne rozwiązania, mechanika, jego grubość, parametry elektryczne oraz to, w jaki sposób będzie ono zasilane. Aby hardware był jak najlepiej wpasowany do wymagań klienta, analizuje się także dostępne modele 3D. Wpasowanie się w istniejące obudowy oraz dostosowanie do właściwości materiałów bywa o tyle dużym wyzwaniem, że konieczne jest niekiedy pójście o krok dalej i zaprojektowanie odpowiedniej ochrony modułu od zera, przeznaczonej wyłącznie do tej konkretnej realizacji. Ścisła współpraca zamiast delegowania zadań – kilka słów o realizacji projektów Z perspektywy klienta końcowego sam proces wprowadzania nowych produktów na rynek nie ma w zasadzie większego znaczenia. Bez względu na przebieg realizacji projektu finalne urządzenie musi być odpowiednio funkcjonalne i spełniać określone wymagania. Zdecydowana większość sprzętów pojawiających się obecnie w sprzedaży jest poprawnie wykonana w sensie technicznym – nierzadko jednak "poprawnie" jest wystarczające tylko w minimalnym stopniu, gdy bierze się pod uwagę wartość produktu jako całość. Korzyści wynikające z podejścia stawiającego przede wszystkim na korzystanie z gotowych, szablonowych rozwiązań, to zazwyczaj pozorne oszczędności.

Od pomysłu do realizacji

Gdy koncepcja jest już opracowana, przenosi się ją na konkretne rozwiązanie elektroniczne. Dokumentację tworzy się przy pełnej współpracy z klientem – podczas tego procesu stopniowo klaruje się finalny produkt. Po przejściu wewnętrznych procesów weryfikacji design jest przekazywany klientowi do akceptacji, przy pełnej gotowości na jego ewentualne pytania oraz wątpliwości. Pełna transparentność zastosowanych rozwiązań oraz zrozumienie ich przez zleceniodawcę projektu sprawi, że kolejne etapy tworzenia prototypów, testów wewnętrznych, wprowadzania korekt oraz aktualizacji dokumentacji będą przebiegać bezproblemowo i w szybkim tempie. Po ostatniej walidacji funkcjonalności urządzenia pierwsza jego partia zostaje dostarczona do klienta.

WD-40 i porażka Nintendo

Historia zna wiele porażek, które wyniknęły z nieprzemyślanych działań na jednym z etapów procesu tworzenia produktu. Popełnione błędy mogą prowadzić do powstania czegoś szczególnego – nazwa preparatu WD-40 to skrót od "Water Displacement – 40th Attempt", co dosłownie tłumaczy się jak "wyparcie wody – 40 podejście". Oznacza to, że 39 poprzednich formuł na ten środek było nieudanych i dopiero 40. podejście okazało się tym, które przyniosło sukces jego pomysłodawcom. Okoliczności projektowania produktów na rynek elektroniczny są jednak zazwyczaj znacznie mniej sprzyjające.

Ciekawym studium przypadku może być technologia rzeczywistości wirtualnej (virtual reality, VR). Mająca dziś ugruntowaną pozycję na rynku elektronicznej rozrywki, od lat 90. ubiegłego wieku zaliczała ona chwilowe wzloty i bolesne upadki, z których jednym z największych był Virtual Boy od Nintendo z 1995 roku. Dzisiejsze urządzenia do tego typu rozrywki przypominają swojego przodka jedynie wyglądem – system od Nintendo nie oferował nawet doświadczenia rzeczywistości wirtualnej, a tylko obrazy w 3D. Produkt wykorzystywał parę oscylujących luster, aby przekształcić pojedynczą linię pikseli LED w trójwymiarową projekcję, wykonaną z czerwonych pikseli na czarnym tle. Były to jedyne kolory obsługiwane przez sprzęt, który do tego był niewygodny w użytkowaniu, miał mało responsywny system operacyjny, był drogi i oferujący niewiele funkcjonalności. Do tego powodował u użytkowników problemy z plecami, a jego nadmierne używanie groziło nawet uszkodzeniem wzroku. To przykład innowacji wprowadzonej na rynek, zanim technologia niezbędna do jej realizacji była naprawdę gotowa. Pomysł wyprzedzający swoje czasy nie był jednak jedynym czynnikiem porażki Virtual Boya – nie poświęcono wystarczającej uwagi testom samego sprzętu. Pośpiesznie wypuszczono produkt na rynek, zatrzymując się na etapie jego bardzo atrakcyjnej, ale jeszcze wtedy nierealnej koncepcji.

Innowacja poprzez przemyślany design

Efektem połączenia profesjonalizmu inżynierów z Unisystemu i realizacji założeń wizji w projekcie jest urządzenie wykorzystywane na rynku retail – połączenie mobilnej kasy samoobsługowej i wózka zakupowego. Eliminuje ono konieczność stania w kolejkach i znacznie upraszcza sam proces zakupów w każdym typie sklepu, praktycznie bez udziału jego personelu. Wybrane towary są skanowane bezpośrednio przez użytkownika, a płatność przebiega za pomocą telefonu lub aplikacji konkretnej sieci sprzedaży. Następnie wystarczy odstawić urządzenie na miejsce i wyjść z obiektu.

Opisywane rozwiązanie to korzyści nie tylko dla klientów, ale i dla samych sklepów – wózek pomaga kontrolować procesy zakupowe użytkowników, analizować ich wybory i wpływać na decyzje. Wbudowany ekran umożliwia też wyświetlanie dowolnych treści reklamowych informujących o aktualnych promocjach. Wyświetlacz może również sugerować dodatkowe, komplementarne produkty, w zależności od tych, które zostały już zeskanowane przez klienta. Cały system znacznie ułatwia zakupy jego użytkownikom i pomaga w budowie lojalności konsumenckiej. Sprzedawcy otrzymują także duże wsparcie w zarządzaniu samym obiektem – planowanie dostaw oraz dopasowanie asortymentu do oczekiwań odwiedzających staje się łatwiejsze dzięki analizie danych o ich zachowaniach.

Rozwiązanie wyposażono w m.in.: komputer z ekranem dotykowym, wbudowany w rączkę skaner umożliwiający odczyt kodów EAN i QR oraz odpowiednią wagę. Sprzęt ma również system oświetlenia LED informujący pracowników sklepu o aktualnym statusie kasy i trybie, w którym działa. Płyta bazowa, na której umieszczono procesor przeznaczony do zaawansowanych obliczeń AI systemu, została stworzona przez Unisystem specjalnie dla tego klienta. Zaprojektowany przez nas carrier board jest przygotowany do obsługi wielu peryferii, takich jak np. układy sterujące ładowaniem baterii w wózku, kontrolujące napięcie oraz zużycie prądu. Całość stanowi kompletne urządzenie na jednej płycie, stworzone w ścisłej współpracy z klientem. Projekt to efekt wspólnej pracy i komunikacji między zespołami mechaników, elektroników oraz specjalistów IT – ma on potencjał do rywalizacji z rozwiązaniami bezobsługowymi dostarczanymi przez największe firmy technologiczne.

Specjaliści z Unisystemu łączą współdzielenie wizji z profesjonalnym podejściem – rozumiemy i wspieramy naszych zleceniodawców na wszystkich etapach danej realizacji. Od początku projektu, przez produkcję i dokładne dostosowanie do wymagań aplikacji, na finalnej implementacji kończąc – jesteśmy nie tylko dostawcą komponentów, ale także partnerem w biznesie.

Radosław Pyter, Key Account Manager

Unisystem
tel. 58 761 54 20
www.unisystem.pl