Rozmowa z Krzysztofem Torczyńskim z firmy Printor

• Jedni producenci obwodów drukowanych rozszerzają ofertę rynkową o montaż, inni pozostają przy wąskiej specjalizacji i nie planują takiego rozszerzenia. Zdania w branży na temat rozwoju są podzielone i w "Elektroniku" pojawiają się różne opinie poszczególnych przedsiębiorców z tego sektora. Printor oferuje płytki i montaż od bardzo dawna, co pozwala przypuszczać, że Wasza opinia na ten temat będzie wyrobiona.

Dla każdego producenta płytek drukowanych rozszerzenie oferty o montaż podzespołów to z pewnością strategiczna decyzja, ale w zależności od środowiska biznesowego i istniejących relacji z klientami odpowiedź na pytanie, czy specjalizować, czy dywersyfikować biznes, może być inna. Firmę Printor założył mój ojciec, a produkcja pierwszych płytek zaczęła się u nas w 1990 roku.

Montaż podzespołów SMD pojawił się już kilka lat później, w 1995 roku, a więc w czasach, gdy tematyka ta była w kraju w powijakach. Pierwsze zlecenia napłynęły ze strony zachodnich firm, które w tamtym czasie zaczęły pojawiać się na naszym rynku i w naturalny sposób szukały tutaj partnerów. Można zatem powiedzieć, że w przypadku Printora montaż pojawił się równolegle do produkcji obwodów drukowanych.

W tamtych czasach technologia montażu SMT wchodziła dopiero do Europy, a w Polsce praktycznie nikt się nią nie zajmował. Z biznesowego punktu widzenia był to najlepszy moment na zainteresowanie się tą tematyką, tym bardziej że pojawiły się pierwsze zlecenia. Potem doszedł montaż ręczny, a sama usługa produkcyjna obejmowała coraz więcej operacji.

 

Krzysztof Torczyński

Postawiliśmy na kompleksową obsługę i decyzja ta była skutkiem ukierunkowania się w pracy na potrzeby klientów, którzy mają wyższe wymagania w stosunku do dostawców usług, niż wynosi rynkowa średnia. Zapewnienie wysokiej jakości usług oraz tego, aby były one świadczone odpowiednio szybko, wymaga posiadania dobrego dostawcy obwodów drukowanych, który pomoże zrealizować tę strategię działania.

Osiągnięcie wysokiej niezawodności w produkcji EMS wymaga pełnej kontroli nad produkcją płytek, bo produkt elektroniczny jest spójną całością. Współczesne płytki są coraz bardziej skomplikowane, a ich jakość bywa różna, nie zawsze jest idealna, dlatego producent EMS musi nieustannie monitorować dostawców pod tym kątem.

Produkcja we własnym zakresie rozwiązuje wiele z tych problemów, bo ma się pełną kontrolę nad wytwarzaniem i możliwość szybkiego reagowania na powstające problemy. W przypadku współpracy z firmą zewnętrzną ma się mniej informacji na temat jakości i procesu, więc w praktyce trzeba ufać dostawcy, że dopilnował wszystkich szczegółów.

Drugi problem to opóźnienia i czasy realizacji zleceń. W przypadku produkcji własnej zawsze można coś przyspieszyć, gdy jest taka potrzeba. Innymi słowy produkcja płytek i montaż w ramach jednej firmy wydają się sensowym rozwiązaniem, gdy celuje się na rynku w wymagającego klienta, który nie chce słuchać wymówek na temat przekroczonych terminów lub problemów jakościowych.

• Czy nie odczuwacie konfl iktu interesów jako producent EMS? Mówi się o tym, że skoro klientami producentów płytek są firmy montażowe, to własny montaż jest tu takim wewnętrznym uprzywilejowanym klientem?

Być może w pewnym stopniu tak jest, ale ten potencjalny konflikt interesów staramy się ograniczać tym, że w zdecydowanej większości produkujemy płytki dla klientów zamawiających u nas także usługę montażu. Przy kompleksowej ofercie i szerszym zakresie współpracy mamy większą przewagę nad innymi. Sporo korzyści dla cen, jakości i terminów kryje się też w technologii. Gdy wykonujemy panele PCBA samodzielnie i projektujemy je od początku do końca, możemy likwidować potencjalne źródła problemów i do maksimum wykorzystywać możliwości zakładu.

• Czy wspieracie produkcję importem, gdy zlecenia dotyczą płytek np. wielowarstwowych?

Nie produkujemy we własnym zakresie takich płytek, dlatego oczywiście korzystamy z kooperacji. Jednak statystycznie takie zlecenia stanowią niedużą część. Zasadnicza część procesu produkcji bazuje na obwodach dwustronnych, które wytwarzamy we własnym zakresie.

• Kto jest dla Was najbardziej typowym klientem?

Nasi najwięksi klienci pochodzą z branży automatyki przemysłowej, ale w ciągu ostatnich trzech lat widać duże wzrosty w obszarze elektroniki medycznej. Niemniej dobre perspektywy wzrostu kryją się w wielu miejscach, bo elektronika jest dzisiaj obecna w zasadzie wszędzie. Pracujemy głównie z firmami krajowymi, z tym że często są to lokalne oddziały firm zagranicznych - przykładem może być General Electric, z którym współpracujemy od lat. Pewną część usług produkcyjnych eksportujemy też bezpośrednio za granicę.

Współpraca z oddziałami firm zagranicznych jest też niezłą rekomendacją dla innych, bo skoro oni od lat zamawiają w naszej firmie, to znaczy, że to, co mówimy o naszej strategii działania i podejściu, do biznesu ma pokrycie w faktach.

• Do jakiego poziomu kompleksowości doszliście w usługach produkcji?

Z roku na rok nasza usługa kompleksowa staje się coraz pełniejsza, aż po gotowe zapakowane produkty z instrukcją obsługi, ale jest to także montaż mechaniczny, testowanie, lakierowanie i inne.

Od strony projektowej oferujemy klientom weryfikację projektów pod kątem produkcyjnym i optymalizowanie pod kątem łatwości produkcyjnej, modernizacje produktów pod kątem zamiany montażu THT na SMT lub wykonywanie prostych projektów płytek. Współpracujemy też ze sprawdzonymi firmami projektowymi, które zajmują się tworzeniem wyrobów dla klientów szukających większej pomocy niż ta z naszej strony.

Poza produkcją pomagamy w doborze zamienników komponentów do produkcji. Okazuje się, że jest to bardzo poszukiwana usługa, bo zawsze część wybranych podzespołów wychodzi z produkcji lub można użyć czegoś bardziej funkcjonalnego. Konsultujemy takie zmiany z konstruktorami, niemniej sporo można tutaj osiągnąć, ponieważ na rynku jest wiele elementów równoważnych, zwłaszcza w zakresie standardowych podzespołów dyskretnych.

W zakresie zaopatrzenia w podzespoły współpracujemy przede wszystkim z dystrybutorami obecnymi w Polsce, bo raczej, poza wyjątkami, jakie stanowią u nas projekty długoterminowe, nie mamy czasu na import bezpośredni. Nie zajmujemy się importem podzespołów z Chin i jesteśmy bardzo ostrożni w kupowaniu z niepewnych źródeł, bo wiąże się to z ryzykiem jakościowym. Rocznie obsługujemy ponad 350 klientów, więc nawet jedna rolka złych rezystorów mogłaby narobić niezłego zamieszania. Dlatego nie eksperymentujemy ze źródłami zakupów.

• Czy korzystacie z funduszy unijnych do celów realizacji inwestycji w park maszynowy?

Printor jest chyba jedną z nielicznych firm, które tylko w niewielkim stopniu korzystają z takich źródeł finansowania. W ostatnich latach korzystaliśmy z funduszy tylko do sfinansowania szkolenia załogi z norm IPC w produkcji. Odpycha nas od tego duża biurokracja i uważamy, że w czasie, jaki trzeba poświęcić na wypełnianie papierów, audyty i procedury zamykania wniosków, jesteśmy w stanie takie same pieniądze zarobić.

Zapewne przy dużych inwestycjach ma to sens i nie wykluczam, że w przyszłości zdecydujemy się skorzystać z takich źródeł, ale nie jest to dla nas decyzja podejmowana automatycznie. Dzisiaj już procedury związane z takim finansowaniem są bardziej życiowe, co pozwala ponownie przyjrzeć się tej możliwości. Firmy, które obsługują takie wnioski, mają dzisiaj też większe kompetencje i doświadczenie.

• Jakie inwestycje prowadzicie aktualnie?

Prowadzimy rozbudowę dotychczasowej siedziby, bo chcemy przenieść dział PCB do nowej większej części budynku, a w dotychczasowym miejscu chcemy zbudować magazyn i powiększyć część biurową, bo przestaliśmy się mieścić. Aktualnie dysponujemy powierzchnią prawie 3000 m2 i mamy jeszcze sporo miejsca na działce pod kątem przyszłego rozwoju.

• Firmy zajmujące się płytkami drukowanymi i montażem są do siebie bardzo podobne i nierzadko trudno jest znaleźć cokolwiek, co je różni. Jakie elementy przewagi można znaleźć w przypadku Printora?

W kraju nie ma wielu firm, które zajmują się produkcją płytek i montażem, integrując całą usługę pod jednym dachem. Moim zdaniem taka integracja jest źródłem wielu korzyści dla klientów i tym samym może być traktowana jako czynnik przewagi. Kompetencje takiej firmy jak Printor są też większe, bo dotyczą szczegółów szerszego zakresu technologii.

Nasze doświadczenie mówi, że produkcja PCB i montaż nie są procesami, które można traktować rozłącznie, ponieważ wpływają dość silnie na siebie. Stąd kompleksowa wiedza w obu tych zagadnieniach wyróżnia nas i buduje pozycję kompetentnego usługodawcy. Pełna usługa odsuwa też w naszym przypadku na dalszy plan kłopoty wynikające z dyktatu niskiej ceny na rynku.

Dobre zgranie technologii produkcji płytek i montażu przyspiesza też sporo realizację usługi, bo punkty zapalne eliminowane są znacznie wcześniej. Nie ma w tym przypadku typowych problemów, że klient przynosi do montażysty płytki niedoskonałe, wymagające specjalnego traktowania.

Aktualnie skupiamy się na podniesieniu niezawodności produkcji znacznie ponad standardy branżowe i na skróceniu czasu realizacji. Tego oczekują nasi klienci i staramy się stanąć na wysokości zadania. Trzeba pamiętać też, że nie działamy w próżni i konkurencją na rynku PCB i montażu są też firmy dalekowschodnie. Konkurowanie z nimi opiera się przede wszystkim na jakości i szybkości usługi.

W tym drugim kryterium sporo można osiągnąć, bo z reguły zawsze trzeba coś uzgodnić lub zmienić w dokumentacji, a to zabiera czas, trzeba też kupić niezbędne elementy i materiały. Wspomniana rozbudowa magazynu jest więc próbą wpłynięcia na szybkość realizacji zleceń tak, aby te popularne pozycje były na miejscu.

Część firm przysyła do nas zlecenia razem ze swoimi elementami, większość jednak woli, abyśmy my się o nie zatroszczyli. Najwięcej firm dostarcza nam podzespoły kluczowe dla aplikacji i chce, abyśmy zakupili całą resztę. Wydaje mi się, że ten wariant jest najkorzystniejszy dla wszystkich. Dostarczanie kompletu elementów dla małych serii, zwłaszcza podzespołów pasywnych, nie ma sensu, bo my mamy je na szpulach, a klienci przynoszą pocięte taśmy po parę sztuk. Takich skrawków nie ma jak włożyć do podajników.

• Jaki macie park maszynowy?

Mamy trzy linie SMT i 18 stanowisk do montażu ręcznego. Stan zatrudnienia ciągle rośnie i aktualnie firma zatrudnia łącznie około 90 osób, w tym 20 obsługuje produkcję płytek. Jesteśmy firmą rodzinną - zarządzam nią razem z bratem i pomaga nam ojciec, który założył Printor ponad 25 lat temu.

• W jaki sposób kontrolujecie jakość?

Ogólnie mówiąc, każdy proces technologiczny jest na bieżąco analizowany i gromadzimy dane na temat tego, jak działa. Gdy wyniki odbiegają od normy, przyglądamy się i poprawiamy. W każdym dziale kilka osób odpowiada za jakość i realizuje kontrole międzyprocesowe: wizualne, elektryczne, automatyczne inspekcje optyczne, testy funkcjonalne i ICT.

Mamy wprowadzone traceability, które działa u nas od paru lat i zostało wdrożone na żądanie jednego z naszych klientów. Dzięki temu jesteśmy w stanie prześledzić wszystkie szczegóły dotyczące produkcji, dowiedzieć się, kto je realizował i jakie komponenty zostały do nich użyte. Traceability wymagane jest do obsługi zleceń z branży medycznej, a wiele dużych firm uznaje posiadanie tego systemu za duży element przewagi.

Rozmawiał Robert Magdziak