Problem z niedostępnością podzespołów

Problem wycofywania elementów z produkcji nie dotyczy jednakowo wszystkich firm elektronicznych, co więcej, wiele osób nie postrzega tego procesu jako istotnego dla ich pracy. Do tej grupy zaliczają się producenci elektroniki konsumenckiej, wytwórcy całego szeregu produktów komputerowych, telekomunikacyjnych i innych dóbr, które funkcjonują na rynku krócej niż około 10 lat. Wyroby te są na tyle często modyfikowane i ulepszane, że nawet jeśli jakiś element zostanie wycofany, zmiana ta zostanie uwzględniona przy którejś z kolejnych wersji. Dla takich firm istotniejsze jest, aby błyskawicznie wdrożyć do produkcji projekt oparty o najnowsze komponenty i zyskać przewagę nad konkurencją, niż martwić się o to, co będzie za parę lat.

Producentów aparatury medycznej i pomiarowej, urządzeń przemysłowych i sprzętu wojskowego wiadomość o wycofaniu z produkcji elementu może natomiast przyprawić o atak serca. Jeśli jest to pamięć lub wzmacniacz operacyjny, zmiana projektu nie będzie trudna, jednak w przypadku mikrokontrolera koszty modyfikacji mogą być ogromne. Wystarczy, że dotychczasowe oprogramowanie będzie wymagało przeróbek. Gdy zamiast języka wysokiego poziomu firmware było pisane w asemblerze, najlepszym pomysłem może być wykupienie w opcji last-time buy zapasu układów na najbliższe kilka lat.

Jednym z przykładów, jak wielkie mogą okazać się kłopoty, jest londyńskie metro, które na skutek wycofania z produkcji układów sterowania silnikami, w obliczu nieuchronnych przestojów, przepłacając, kupowało przed kilku laty potrzebne moduły na aukcjach internetowych.

Istnieje wiele sposobów obrony przed problemami związanymi z zaprzestaniem produkcji. Oprócz wymienionej opcji dużych zakupów w ostatniej chwili, jaką oferują producenci, wielu wytwórców korzysta z kilku alternatywnych źródeł zaopatrzenia poza główną siecią dystrybucji. Coraz większą popularnością cieszą się też różnego rodzaju organizacje branżowe, skupiające producentów, dla których wykupują resztki produkcji, tworząc nieocenione rezerwy. Wydawałoby się zatem, że elektronicy znaleźli satysfakcjonujące rozwiązania biznesowe, minimalizujące ryzyko związane z niedostępnością elementów do produkcji, i jednocześnie zaakceptowali fakt, że żaden z producentów nie jest w stanie utrzymywać przez wiele lat pełnego asortymentu elementów elektronicznych.

Jednak już wkrótce problem wycofywanych z produkcji komponentów może stać się coraz bardziej dokuczliwy. Niniejszy numer Elektronika pojawił się już w nowej, bezołowiowej rzeczywistości, a dyrektywa RoHS spędzała sen z powiek wielu firmom elektronicznym przez długie miesiące. Wiele osób z zazdrością spoglądało wtedy w kierunku tych producentów, których eliminacja ołowiu nie objęła. Stacjonarne instalacje przemysłowe i sprzęt wojskowy dalej mogą być wykonywane z wykorzystaniem podzespołów ołowiowych, ale czy oznacza to, że producenci mogą pracować tak, jak gdyby nic się nie stało? Wydaje mi się, że w niedługim czasie wycofywanie komponentów ołowiowych z produkcji będzie jedną z bardziej znaczących bolączek tego sektora przemysłu. Specyfika tworzonych rozwiązań, które zawsze nastawione są na wiele lat pracy, powoduje, że wrażliwość tych firm na niedostępność podzespołów jest bardzo wysoka. Dlatego mimo iż producenci sprzętu profesjonalnego nie ponieśli kosztów związanych z dostosowaniem technologii do wymagań RoHS, to z czasem będą niemało płacić za zmiany w projektach. Wiedzieliśmy, że dyrektywa RoHS wymaga dużo pieniędzy na przygotowanie technologii, teraz zobaczymy, że wymaga jeszcze trochę na eliminację problemów, które dopiero poznamy.