wersja mobilna
Online: 471 Sobota, 2017.12.16

Wywiady

Rozmowa z Robertem Radzikowskim, właścicielem firmy Kradex

czwartek, 30 listopada 2017 11:57

Chcemy blisko współpracować z projektantami elektroniki

  • Wiele mówi się o konieczności dobierania obudowy i rozwiązań mechanicznych na wczesnym etapie projektowania urządzeń elektronicznych. Jak to wygląda w praktyce z perspektywy producenta?

Zainteresowanie obudową dla tworzonego urządzenia elektronicznego powinno pojawić się już w momencie, gdy mamy zarys jego koncepcji, a najpóźniej w chwili, gdy rozpoczynamy projektowanie płytki drukowanej. Wówczas trzeba przeanalizować konstrukcję pod kątem warunków, jakie powinna spełniać obudowa i rozważyć różne dostępne na rynku warianty i technologie. Obudowę można wybrać z dostępnego asortymentu wyrobów katalogowych, modyfikowanych lub bez modyfikacji albo ze specjalnej wersji produkowanej na zamówienie.

Rozważania te nie są wcale proste, bo wymagają dobrej orientacji co do cen materiałów i gotowych produktów, dostępnego zakresu usług modyfikacji oraz kosztów i terminów, w jakich producent jest w stanie przygotować rozwiązania indywidualne. Takiej wiedzy nie sposób zdobyć w pigułce, stąd najlepiej skontaktować się wówczas z firmą zajmującą się wytwarzaniem obudów, taką, która dysponuje możliwie szerokim asortymentem produktów i technologii i przedyskutować swoje koncepcje z jej specjalistami.

W praktyce pod uwagę trzeba wziąć wiele parametrów: kształt i dostępne miejsce wewnątrz, warunki środowiskowe, zagadnienia związane z bezpieczeństwem użytkowania a także zgodność z wymaganiami prawnymi. Na koniec warto zauważyć, że obudowa musi wyglądać atrakcyjnie i zapewniać dobre chłodzenie. Po ustaleniu tych podstawowych kwestii dochodzą jeszcze czynniki biznesowe związane z wielkością planowanej produkcji oraz za ile czasu projekt będzie wchodził na rynek.

  • Gdzie najbardziej rozmijamy się z rzeczywistością?

Najwięcej problemów pojawia się co do terminów wykonania usługi, gdyż zwykle wydają się one zbyt długie. Wykonanie formy wtryskowej do nowego projektu na niewielką obudowę plastikową trwa około miesiąca. Co więcej, nierzadko na takie usługi jest miesięczna kolejka i ten, kto nie zainteresuje się doborem obudowy dostatecznie wcześnie, może być zmuszony do czekania na wolny czas w narzędziowni.

Oczywiście, gdy wyrób jest bardziej skomplikowany lub gdy form potrzebnych jest więcej, czas ten wydłuża się o kolejne miesiące. Średniej wielkości forma to 2-3 miesiące pracy koniecznej do jej wykonania, a duża zabiera nawet pół roku.

Warto zauważyć, że projekty obudów i tym samym formy wtryskowe mają różną skalę skomplikowania. Często jest tak, że drobny szczegół bardzo komplikuje i podraża konstrukcję, gdyż wymaga dodania wielu operacji. Stąd niezbędna jest komunikacja między wytwórcą a projektantem, gdyż wiele z takich problemów można obejść lub rozwiązać w inny, tańszy i szybszy sposób.

Wykonanie małej formy wtryskowej kosztuje od kilkunastu tysięcy złotych, nieco większej około 50 tysięcy. Są to spore kwoty, które przecież często trzeba dodatkowo przemnożyć przez liczbę elementów, na które składają się obudowy. Są klienci, którzy starają się te koszty obniżyć, próbują zamawiać formy w Azji, jednak z jakością bywa różnie. Zaletą zlecenia wykonania form obudów w Kradexie jest to, że późniejsze serwisowanie i koszt utrzymania gotowości produkcyjnej jest po naszej stronie. Klient nie musi się tym martwić.

  • A co z obudową do aplikacji wytwarzanych w małej skali?

Dla obudów wytwarzanych z wykorzystaniem indywidualnych form wtryskowych minimum produkcyjne jednej serii wynosi około tysiąca sztuk dla obudów małych i nieco mniej dla średnich i dużych serii. Ograniczenie to wynika z konieczności ustawienia pracy wtryskarki i jej przestoju związanego ze zmianą oprzyrządowania i przezbrojenia form.

Małe firmy przy takich warunkach związanych z kosztami form i koniecznością zapewnienia obłożenia maszyn trafiają na barierę nie do przejścia. Dlatego w produktach specjalistycznych, które zwykle są wytwarzane w krótkich seriach, nie ma wielu możliwości pełnej indywidualizacji obudów za pomocą wersji wytworzonych na zamówienie.

Na rynku istnieją technologie produkcji ukierunkowane na małą skalę, oraz termoformowanie tworzyw, niemniej, mimo że są one znane od lat, cały czas postrzegane są jako niszowe. Nie wydaje się, aby w przyszłości ich rola rynkowa mogła się zmienić, bo na rynku mamy drukarki 3D i jeśli producent potrzebuje kilkanaście, kilkadziesiąt obudów specjalistycznych (i żaden producent nie ma ich w ofercie katalogowej), to najprościej jest, a więc najszybciej i najtaniej, je po prostu wydrukować.

Drukarki 3D są także niezastąpione w obsłudze pojedynczych zleceń, wytwarzaniu drobnych elementów, nietypowych rozwiązań i oczywiście do prototypowania i testowania koncepcji.

Niemniej produkcja z ich wykorzystaniem jest możliwa tylko w małej skali, dosłownie jest to kilka obudów na dobę, co dalej nie rozwiązuje problemów firm działających w skali nieco większej niż produkcja jednostkowa, a mniejszej niż serie liczone w tysiącach sztuk. Mniej więcej 30% naszej produkcji opiera się na wykorzystaniu indywidualnych form.

  • A jeśli nie wydruki 3D i formy wtryskowe, to co?

Dla całej reszty zostają obudowy katalogowe i usługi ich indywidualizacji. Jest to korzystniejsza i bezpieczna dla biznesu forma obudowywania elektroniki z możliwością późniejszej migracji na rozwiązania opierające się o formy indywidualne. Mamy wielu klientów, którzy zaczynali od obudów katalogowych, które potem poddawali modernizacji za pomocą frezowania i wiercenia, a po rozwinięciu biznesu i przekalkulowaniu całości zainwestowali w formy wtryskowe. To dlatego, że im większa skala, tym koszt usług na obrabiarkach CNC i ploterach staje się coraz bardziej znaczący i takie przejście staje się wówczas korzystne.

Mamy około 370 produktów katalogowych, niektóre są dostępne w dwóch a nawet w czterech wersjach. To potężny i różnorodny asortyment produktów, który stanowi wdzięczne tworzywo do tego, aby traktować go jako materiał do dalszej indywidualizacji. Zmienić można bazę (tworzywo), kolor, dopasować kształt za pomocą wiercenia i frezowania. Obudowę można złożyć z różnych części po to, aby zatrzeć ślady charakterystyczne dla wyrobu standardowego.

Takie usługi są niedrogie i dostępne bez konieczności długiego czekania. Mamy 2 plotery frezujące oraz w razie pilnej potrzeby 4 obrabiarki CNC pracujące na 2 zmiany i prawdopodobnie niedługo kupimy trzeci ploter, bo zapotrzebowanie cały czas rośnie. Uważam, że z punktu widzenia producenta elektroniki najlepiej zlecić tę usługę nam, bo koszty są zbliżone, a dzięki temu ma się jednego dostawcę gotowego produktu. Poza tym my ponosimy całkowitą odpowiedzialność za jakość frezowania oraz klient może oddelegować swojego pracownika z frezowania do innych zadań tworzących większą wartość dodaną.

  • A co z projektem obudowy? Nawet jeśli zajmiemy się procesem dobierania bez zwłoki, zawsze pozostaje to, jak przenieść własne wyobrażenia na gotowy projekt?

W napływających do nas gotowych projektach widać bardzo duże pozytywne zmiany, bo większość opracowań przestaje być siermiężna, co było charakterystyczną cechą krajowych wyrobów elektronicznych z lat ubiegłych. Bezsprzecznie dzisiaj krajowe firmy są w stanie przygotować projekty ładne i estetyczne oraz stać je, aby wyłożyć niezbędne sumy na projekt zgodny z nowoczesnym wzornictwem przemysłowym.

Mamy też możliwości, aby pomóc klientom, którzy nie potrafią przygotować projektu komputerowo np. w Autocadzie z wizualizacją w 3D. Współpracujemy z zewnętrznymi firmami zajmującymi się projektowaniem i służymy kontaktami. Chciałbym jednak zwrócić uwagę, że trzeba być ostrożnym, gdyż powinny to być firmy, które znają proces technologiczny i aspekty kosztowe.

Wiadomo, że na komputerze można stworzyć dowolny projekt, nierzadko bardzo zaawansowany i piękny wzorniczo. Ale błędem jest, gdy nie zostanie on zweryfikowany pod kątem produkcyjnym. Często pozornie drobne szczegóły znacząco podrażają produkcję lub wymagają wyjścia poza standardowe usługi i w efekcie utrudniają i przedłużają realizację. Urealnienie projektu z udziałem producenta jest zatem istotne i powinno być standardowym działaniem.

Niestety praktyka jest taka, że projektanci nie mają kontaktu z producentami, brakuje im wiedzy na temat technologii produkcji i wiele opracowań tworzonych jest w ciemno, a więc bez uwzględnienia specyfiki i możliwości parku maszynowego producenta. Znam z autopsji jeden przypadek, gdzie projekt kosztujący 200 tys. zł trafił do kosza, ponieważ projektant wykonał obudowę z 8 części i klienta nie było stać na sfinansowanie przygotowania produkcji. Uproszczając projekt, dało się wykonać to samo z 3 części w cenie ok. 80 tys. zł.

  • Producenci obudów chętnie przywołują w rozmowach sytuacje, gdy ich klienci stracili finansowo na tym, że zbytnio zawierzyli swojej wiedzy i umiejętnościom w zakresie doboru obudowy do urządzenia. Ile takich przypadków notujecie?

Takich sytuacji jest mnóstwo, dlatego tak często o tym mówimy, głównie po to, aby przekonać na przykładach z życia innych, że to, co mówimy, ma sens. Do listy pomyłek można dopisać też tanie formy wtryskowe z Chin, które niejednemu klientowi nie zapewniły dokładności i powtarzalności przy produkcji lub też zepsuły się po krótkim czasie. W warunkach krajowych studium przypadku postrzeganego jako wpadka lub nieoczekiwany problem ma duży wymiar edukacyjny.

Przekładanie myślenia o obudowie na później, a więc moment, gdy już jest gotowa płytka drukowana lub nawet prototyp, dotyczy zwykle firm o małym stażu, nierzadko takich, dla których jest to pierwszy wyrób. Ich koncentracja na elektronice jest tak silna, że przestają dostrzegać resztę zagadnienia i nierzadko potem walczą z tym, że płytka im się nie mieści albo jej otwory montażowe nie pasują do żadnego wyrobu katalogowego.

Nierzadko złącza i wyświetlacze są spasowane w złych miejscach i ich wyprowadzenie na zewnątrz nie jest możliwe. A wystarczy kupić kilka różnych potencjalnie pasujących obudów po to, aby naocznie przyjrzeć się, jakie zapewniają one warunki montażowe. Koszt takiej operacji wynosi kilkanaście złotych, a więc pomijalnie mało, a mimo to firmy nie decydują się na taką weryfikację.

Pocieszające odrobinę jest to, że brak doświadczenia w połączeniu obudowy z elektroniką nie jest wyłącznie domeną firm polskich, bo podobne sytuacje zdarzają się też w przypadku firm zagranicznych.

W dzisiejszym świecie obowiązuje specjalizacja i dotyczy to każdej dziedziny techniki. Trzeba więc korzystać z wiedzy innych specjalistów, którzy danym zagadnieniem zajmują się na co dzień, od lat i tym samym wszystkie błędy, jakie można popełnić, już dawno popełnili.

  • Jakie zmiany zaszły w Waszej siatce dystrybucji?

Współpracujemy z wieloma firmami handlowymi po to, aby ograniczyć się w naszej pracy do tego, co jest dla nas najważniejsze, a więc do sfery produkcji. Współpracujemy też bezpośrednio z producentami elektroniki, dla których jesteśmy dostawcą, ale zwykle klientów detalicznych, zamówienia małe i jednostkowe staramy się sprzedawać za pośrednictwem firm handlowych, które znają się na tym.

Naszym główny partnerem handlowym jest TME, z którym nam się współpracuje doskonale, jest też Dacpol i Eltron, i SOS Electronic, a w Moskwie firma Radiotech. Firmy te zapewniają nam też sprzedaż za granicę, w co teraz celujemy. Z tego powodu wystawiamy się na targach Electronica w Monachium i niewykluczone, że pojawimy się na jeszcze innych czołowych imprezach branżowych za granicą.

  • Ilu producentów zagranicznych kieruje się do Was po obudowy?

Widzę sporą dynamikę w tych działaniach. Ostatnio pojawili się klienci z Włoch, dla których projektujemy i będziemy wytwarzać obudowy do systemu komunikacji radiowej. Wcześniej zyskaliśmy kontrakt z firmą szwedzką, która przeniosła produkcję obudów z Chin do Polski. Oni trafili do nas sami i zwykle są zaskoczeni, że mogą dostać usługi tak wysokiej jakości i w niskich cenach w Europie. Niemniej na razie sprzedaż dla zagranicy to w 90% obudowy katalogowe.

  • Co dzieje się w firmie po stronie rozwoju?

Niedawno zbudowaliśmy nową halę narzędziowni, przy ul. Minerskiej 4 w Warszawie, z przeznaczeniem pod park maszynowy do wykonywania form wtryskowych. Jest to druga nasza lokalizacja, a w 2018 roku planujemy zbudowanie trzeciej hali, tym razem pod produkcję. W ostatnich latach sporo zainwestowaliśmy w park maszynowy i przestajemy się mieścić w dotychczasowych budynkach.

Rozmawiał Robert Magdziak

 

Firmy w artykule