Rozmowa z Wojciechem Sakowskim, prezesem firmy Evatronix

• Niedługo minie 5 lat od momentu, gdy Cadence kupił biznes IP od Evatroniksa. Co to wydarzenie zmieniło?

W 2013 roku Evatronix sprzedał firmie Cadence swoją główną część biznesu związaną z projektowaniem wirtualnych komponentów elektronicznych, czyli "bloków IP". Była to dla firmy bardzo duża zmiana, ale jednocześnie dla 60-osobowej naszej kadry przejęcie stało się dużą szansą na rozwój i dało możliwość realizacji ciekawych projektów dla największych producentów układów scalonych.

Wartość własności intelektualnej, którą przez lata wypracowaliśmy, stanowiła z pewnością wymierną część tej transakcji, ale wiadomo, że w dzisiejszych czasach dostępność kadry wykwalifikowanych inżynierów potrafiących projektować układy scalone jest równie cenna. Cadence był zainteresowany utrzymaniem i dalszym rozwojem przejętego zespołu, w czym miałem pomóc.

Dlatego odszedłem z macierzystej firmy i przez ponad trzy lata pracowałem w Cadence, zwiększając zatrudnienie w polskim oddziale do ponad 100 osób. Pozostając akcjonariuszem Evatroniksu, pełniłem w tym czasie funkcję przewodniczącego rady nadzorczej. Zależało mi na tym, aby firma się rozwijała, stąd po prawie czteroletniej przerwie wróciłem do aktywnego kierowania firmą w nowej rzeczywistości biznesowej, a więc bez biznesu IP.

• Dodatkowo straciliście dystrybucję Altium, która też była jednym z kamieni milowych Waszego biznesu…

Utrzymanie dystrybucji oprogramowania Altium Designer stało się problematyczne z tego powodu, że Cadence jest konkurentem Altium i Altium niechętnie patrzył na naszą bliską współpracę. Ostatecznie wypowiedział nam umowę, a razem z prawami do dystrybucji straciliśmy pracowników zajmujących się tym oprogramowaniem, co akurat było logiczną konsekwencją tych działań.

W efekcie w niedługim czasie po utracie przez Evatronix trzech czwartych obrotów na skutek przejęcia działu IP, z pozostałej jednej czwartej wypracowywanej w firmie wartości dodanej połowę utraciliśmy wraz z dystrybucją Altium. Dla firmy był to spory cios, bo można powiedzieć, że sumarycznie biznes Evatroniksu zmniejszył się o prawie 90% w ciągu jednego roku.

• Jak szukaliście nowego miejsca w biznesie?

W okresie przejęcia naszego działu IP przez Cadence pracowaliśmy już nad skonstruowaniem skanera 3D. W firmie zostało też kilku pracowników zaangażowanych wcześniej w rozwój systemów prototypowych używanych w weryfikacji komponentów wirtualnych. W oparciu o te zespoły zaczęliśmy rozwijać sprzedaż usług projektowania urządzeń elektronicznych oraz kontynuowaliśmy opracowywanie skanerów 3D. Oba te zagadnienia uznałem za obszary biznesowe, które mogą dać firmie nową przestrzeń do działania. Przyszłość pozwoli ocenić, czy to był dobry wybór, ale już ubiegły rok pokazał, że firma niczym Feniks z popiołów odradza się na nowych rynkach.

• Jaką ma Pan koncepcję na tę firmę po tych wszystkich wydarzeniach?

Stawiamy na usługi i produkty, gdzie jesteśmy w stanie zapewnić klientom wysoką wartość oddaną oraz staramy się wykorzystać synergię między poszczególnymi pionami naszego biznesu.

Pierwszym filarem jest projektowanie urządzeń elektronicznych, a dokładniej systemów wbudowanych, zwłaszcza aplikacji IoT. Jak wspomniałem, mamy zespół doświadczonych konstruktorów, którzy m.in. opracowali i rozwijają konstrukcję sprzętową skanera 3D w tym niezbędne oprogramowanie wbudowane.

Ponieważ duża część funkcjonalności skanerów 3D bazuje na zaawansowanych algorytmach, mamy też zespół programistów o wysokich kompetencjach w przedmiotowym obszarze.

Drugim filarem są wspomniane skanery 3D. Pojawiły się one u nas w ofercie 8 czy 9 lat temu i na początku sprzedawaliśmy je jako dystrybutorzy, aby po pewnym czasie dojść do wniosku, że zbudowanie własnego skanera wcale nie jest trudne. To było oczywiście złudzenie, niemniej po kilku latach żmudnej pracy wypracowaliśmy całkowicie własne rozwiązanie, które zapewnia dużą dokładność, poniżej 20 μm dla obiektów przestrzennych o wymiarach ok. 30×30×30 cm. Sprzedaż skanerów 3D w zeszłym roku udało nam się podwoić i taki też wzrost chcemy uzyskać w roku bieżącym.

• Czy skaner 3D produkujecie we własnym zakresie?

Skaner składa się z platformy sprzętowej, której podzespoły produkowane są na nasze zlecenie lub - w przypadku elementów standardowych - po prostu kupowane. W firmie dokonujemy we własnym zakresie montażu finalnego, wzorcowania i testowania każdego egzemplarza. Zapewnienie płynności tego procesu wymagało opanowania zarządzania łańcuchem dostaw, np. zamawiania płytek PCB w Chinach, zlecania usług EMS kilku montowniom w Polsce, powierzania produkcji podzespołów mechanicznych wybranym partnerom realizującym obróbkę CNC czy druk 3D itd.

Skoro pozyskaliśmy już takie umiejętności, to uznaliśmy, że możemy je zaoferować klientom jako rozszerzenie naszej oferty usług projektowych, tworząc w ten sposób nowy dla firmy element biznesu. Okazało się, że na rynku jest na to zapotrzebowanie - zdarza się, że klienci, dla których realizujemy projekt, chcą, abyśmy dla nich produkowali zaprojektowane wyroby. Na razie są to pojedyncze przypadki, ale widać, że obszar ten ma spory potencjał.

• Do czego wykorzystuje się skanery 3D?

Skaner 3D najczęściej wykorzystywany jest w przemyśle do kontroli jakości. Za pomocą odpowiedniego oprogramowania możliwe jest porównanie skanu 3D z referencyjnym modelem CAD i wskazanie odchyłek. Ułatwia też zamianę rzeczywistych modeli - wykonanych często ręcznie - na dane systemu CAD.

W połączeniu z obrabiarką CNC lub drukarką 3D jest to bardzo szybkie i efektywne narzędzie do szybkiego prototypowania. Używane też jest do tworzenia dokumentacji 3D, która albo w ogóle nie istnieje, albo nie jest dostępna. To tzw. inżynieria odwrotna. Często znajduje to zastosowanie do oceny stanu i odtwarzania dokumentacji form wtryskowych.

• W Waszej ofercie pojawiło się też nowe oprogramowanie EDA. Wydaje się, że podjęliście się niełatwego zadania przekonania inżynierów do zmiany przyzwyczajeń…

To dlatego, że trzeci filar działalności będzie stanowić sprzedaż narzędzi do projektowania elektroniki, a więc w praktyce dystrybucja oprogramowania inżynierskiego. Kiedyś był to Altium, a obecnie wprowadzamy na rynek polski oprogramowanie Pulsonix.

Sami zapracowaliśmy na to, że nie będzie nam łatwo, bo przez lata z sukcesem budowaliśmy markę Altium w Polsce. Niemniej wierzymy, że jest na rynku miejsce na taką nowość, jaką jest Pulsonix i że przekonamy inżynierów do tego narzędzia. Producentem oprogramowania jest brytyjska firma WestDev założona przez osoby, które pracowały dawniej w firmie Racal-Redac. Mają one wiele lat doświadczeń w obszarze zaawansowanych narzędzi EDA. Ich atutem jest doskonała znajomość produktu, duża szybkość w zakresie eliminacji problemów, wsparcia technicznego, a więc to, czego nierzadko brakuje u innych producentów.

Producenci zrozumieli też specyfikę rynku polskiego oraz wrażliwość cenową tutejszych klientów i stworzyli dla nas specjalne warunki ofertowe, bez których prawdopodobnie nasze zadanie nie miałoby szans powodzenia. Mamy też możliwość prowadzenia specjalnych promocji, na przykład w chwili obecnej dotychczasowi użytkownicy programu Eagle mogą nabyć pakiet Pulsonix na wyjątkowo korzystnych warunkach.

Wierzymy, że z czasem to nieznane na rynku krajowym oprogramowanie zostanie docenione. Wiadomo, że inżynierowie są sceptyczni i podchodzą nieufnie do zmiany platformy, niemniej ci, którzy się na to zdecydowali, za każdym razem dzielą się z nami pozytywnymi opiniami. Oprogramowanie Pulsonix cały czas jest rozwijane - w najbliższych tygodniach oczekujemy premiery jego 10. wersji.

• Jak dużą firmą jest dzisiaj Evatronix? W jakich kierunkach będziecie się starać ją rozwijać?

Evatronix zatrudnia obecnie prawie 40 osób, z czego szesnaście pracuje w dziale rozwojowym. Mamy też kilku stałych współpracowników, którymi wspieramy się w realizacji zadań wykraczających poza nasze kompetencje. No i zawsze obecnych jest w firmie kilku stażystów, spośród których rekrutują się przyszli pracownicy.

Spośród omówionych wyżej dziedzin działalności dwie są kluczowe dla przyszłości firmy: zamierzamy rozwijać naszą linię produktową skanerów 3D oraz zwiększać nasz potencjał w zakresie usług projektowych, koncentrując się w miarę możliwości na pewnych typach aplikacji, gdzie możemy zbudować przewagę konkurencyjną.

Dzięki kilku projektom, jakie nasz zespół zrealizował do tej pory, jedną z takich specjalizacji staje się obszar Internetu Rzeczy (IoT). Mamy tutaj już pewien dorobek, który można określać mianem platformy sprzętowo-programowej nadającej się do sprawnej konstrukcji urządzeń zbierających sygnały z czujników, przetwarzających je do postaci cyfrowej i przez Wi-Fi lub GSM przekazujących zebrane dane do chmury w celu ich udostępnienia w sieci. Elementem platformy jest szkielet aplikacji webowej oraz mobilnej tworzące niezbędną infrastrukturę dla rozwoju aplikacji o takiej architekturze.

Biorąc pod uwagę prognozy analityków dotyczące przyszłego rozwoju IoT, pomysłów na opracowanie takich urządzeń jest chyba wielokrotnie więcej niż ludzi, którzy potrafią profesjonalnie stworzyć odpowiednie urządzenia i oprogramowanie. Liczę, że z czasem będziemy mogli realizować więcej usług projektowych dla świata IoT, bo będą one poszukiwane przez firmy mające w tym zakresie pomysły nowatorskich produktów i usług, a niemające odpowiednich kompetencji do ich realizacji.

Drugi obszar tematyczny, gdzie chcemy się rozwijać, wywodzi się z naszych kompetencji w zakresie technologii skanowania 3D. Wydaje się, że możemy wykorzystać swoje doświadczenie w tej dziedzinie do tworzenia systemów machine vision w aplikacjach, w których standardowe przetwarzanie obrazów 2D może być efektywnie uzupełnione przez algorytmy wykorzystywane w procesie skanowania 3D.

Trzeci kierunek rozwoju to pochodna naszych wcześniejszych prac przy blokach IP, gdzie wykorzystywaliśmy układy FPGA. Proponujemy w oparciu o FPGA akcelerację złożonych algorytmów, dla których mikrokontrolery lub procesory sygnałowe mają niewystarczającą moc obliczeniową.

Przy tym naszym preferowanym modelem współpracy z klientem jest realizowanie projektów kompletnych urządzeń - od pomysłu, z którym przychodzi do nas klient, do produktu, którego prototyp opracujemy i którego produkcję i dostawy możemy zorganizować.

• Czy rozważaliście powrót do projektowania bloków IP?

W zakresie standardowych bloków IP dla układów cyfrowych nie mamy zasobów, aby konkurować z dużymi firmami specjalizującymi się w tej tematyce, takimi jak Cadence lub Synopsys Nie jesteśmy w stanie zapewnić takiej jakości weryfikacji projektów jak oni. Wiem o tym aż nadto dobrze z własnego doświadczenia w pracy w Cadence.

W przypadku standardowych bloków układów cyfrowych, takich jak na przykład kontroler hosta USB 3.1, weryfikacja projektu pod kątem zgodności funkcjonalnej ze standardem i spełnienia innych wymagań projektowych zajmuje ponad trzy czwarte czasu projektu. Wymaga to posiadania wielkich zasobów mocy obliczeniowej oraz wielu kosztownych licencji na symulatory i inne programy do weryfikacji. Z kolei, jeśli chodzi o układy analogowe, to powszechnym problemem na całym rynku światowym jest niedostatek doświadczonych projektantów takich układów.

Dlatego uważam, że ewentualne ponowne wejście na ten rynek byłoby możliwe w oparciu o wysoce specjalizowane, oryginalne rozwiązania układowe. W tej chwili nie mamy takich planów, choć wyobrażam sobie, że takie komponenty wirtualne mogłyby się pojawić w naszej ofercie w wyniku prac nad sprzętową akceleracją algorytmów, o czym już wspomniałem.

• Czy rozważaliście realizację projektów IoT w postaci układów ASIC?

Z pewnością, w miarę jak opracowywane przez nas urządzenia IoT będą produkowane w coraz większych seriach, a wymagania przed nimi stawiane będą rosły, zapewne pojawi się moment, że korzystnie będzie część sprzętową aplikacji zaprojektować w układzie ASIC. Na razie to raczej dość odległa przyszłość. Poza tym muszę zauważyć, że takich projektów nie wykonuje się dzisiaj we własnym zakresie, tylko we współpracy z kilkoma partnerami.

Istotną przeszkodą w samodzielnej realizacji takich prac jest dostęp do specjalizowanego oprogramowania do syntezy logicznej i tworzenia topografii (layoutu) chipów. To są bardzo drogie narzędzia, a ich ceny liczone są w setkach tysięcy dolarów. Dlatego po prostu trzeba ten etap prac oddać specjalistom i na świecie jest sporo usługodawców tego typu, także w krajach, gdzie praca inżyniera jest opłacana podobnie jak w Polsce (np. w Indiach).

Kluczowym warunkiem przesadzającym o opłacalności opracowania własnego układu specjalizowanego jest oczekiwana wielkość produkcji.

• Jaki nakład pracy jest wymagany, aby opracować własny chip zawierający np. komunikację, mikrokontroler i bloki analogowe? Wiele firm rozważa takie scenariusze, aby zapewnić sobie większą skalę integracji lub ochronę własności intelektualnej.

Jeśli mamy na uwadze względnie mało złożone układy do zastosowań IoT, które mogą być realizowane w starszych procesach (np. 65 czy nawet 130 nm), to nie jest to takie skomplikowane, jak się może wydawać. Opracowanie takiego chipu to bardziej problem ekonomiczno-organizacyjny niż techniczny.

Skoro potrzebna jest np. komunikacja przez Wi-Fi, to szaleństwem byłoby tworzenie tej funkcji od zera. Kupuje się po prostu sprawdzony blok IP, podobnie jak blok mikrokontrolera, kontroler kart SD i inne niezbędne komponenty. Trzeba wydać trochę pieniędzy na licencje, ale w zamian dostaje się sprawdzone projekty, które wystarczy zintegrować.

Największym problemem mogą się stać elementy analogowe, bo one nie są niezależne od wybranej technologii produkcji i muszą być dla niej dostępne, dostosowane w oparciu o projekt zrealizowany dla innego procesu technologicznego lub zaprojektowane od podstaw. Nie jest to zadanie trywialne, ale można i ten etap prac zlecić do zewnętrznej firmy.

W efekcie nakład pracy ze strony producenta urządzenia, w którym użyty ma być projektowany ASIC, sprowadza się do opracowania koncepcji, wybrania dostawców bloków IP, projektanta części analogowej i integratora, który połączy te elementy w całość. A potem projekt można wysłać np. do biura Europractice, aby wykonać w oparciu o niego serię prototypowych chipów. Według mojej wiedzy taki w miarę prosty układ można zaprojektować w kilka miesięcy. Realizacja prototypów to kolejne 3 do 4 miesięcy. W tym czasie można pracować nad oprogramowaniem.

Jestem przekonany, że w odpowiednich warunkach biznesowych własny chip jest jak najbardziej w zasięgu wielu polskich firm elektronicznych. Gdy tylko będziemy mieli takie doświadczenia za sobą, chętnie podzielę się informacjami.

Rozmawiał Robert Magdziak