Problemy rynku dystrybucji podzespołów elektronicznych

Wtedy, przynajmniej na jakiś czas, poważnie zaczynają być traktowane plany radzenia sobie z przyszłym kryzysem dystrybucji. Niestety każdy problem w łańcuchu dostaw jest unikalny i zależy od wielu czynników. Często załamanie dystrybucji nie może być naprawione przez samych dystrybutorów, ale wymaga ich współpracy z dostawcami oraz firmami OEM. Sprawę dodatkowo komplikuje fakt, że łańcuch dostaw stał się bardzo podzielony. Wzrost sprzedaży internetowej, produkcji w różnych lokalizacjach oraz chęć dostarczania rozwiązań coraz taniej i szybciej negatywnie wpłynęły na widzialność łańcucha dostaw. To z kolei zwiększyło liczbę miejsc, z których podróbki mogą trafiać na rynek.

Trzęsienie ziemi w Japonii

Rys. 1. Fabryka Renesasa w Naka z lotu ptaka, a poniżej zdjęcia obrazujące skalę zniszczeń

Najważniejszym wydarzeniem poprzedniego roku pod względem zniszczeń wyrządzonych w łańcuchu dostaw było trzęsienie ziemi oraz tsunami z 11 marca. Skutki katastrofy rozeszły się na takie segmenty łańcucha dostaw, jak materiały, podzespoły oraz wyposażenie. Niedostateczna podaż MCU od Renesasa, najbardziej poszkodowanej japońskiej firmy z branży układów scalonych, zakłóciła produkcję czołowych firm motoryzacyjnych, Nissana i Toyoty, a także wielu poddostawców. Tylko dzięki wspólnym staraniom sprzedawców, dostawców, klientów oraz konkurentów, nawet najbardziej poszkodowane firmy wznowiły pełną produkcję przed końcem trzeciego kwartału.

Co najmniej od jesieni 2010 roku firma Renesas opracowuje program mający oddalić zagrożenie następnego kryzysu dystrybucji. Planowane jest utworzenie sieci linii produkcyjnych zarówno w fabrykach firmy, jak i na zewnątrz. Mogłoby to umożliwić dostosowanie się do dynamicznych zmian popytu oraz zapewnić stabilne źródło produktów nawet w nagłych wypadkach, takich jak pożar czy katastrofa naturalna.

Redundancja Renesasa ma być zabezpieczeniem linii produkcyjnych, umożliwi produkowanie tego samego produktu w różnych fabrykach i wymaga od każdej fabryki utrzymania zapasów niedokończonych produktów. Celem firmy jest zapewnienie możliwości przywrócenia produkcji w każdej fabryce w ciągu miesiąca, niezależnie od tego, co się wydarzy.

Oczywiście rozwiązanie problemów powstałych w łańcuchu dostaw nie zależy tylko od jednej strony. Opracowywana sieć nie zda egzaminu, jeśli Renesas nie będzie wymieniać się z klientami konkretnymi informacjami, takimi jak dostępna wydajność fabryk, plany produktowe czy procesy kwalifikacyjne. Ponadto, konieczne jest ustalenie sposobu podziału kosztów budowy niezbędnej nadmiarowości. W czasie gdy wielu czołowych producentów urządzeń półprzewodnikowych było zajętych ograniczaniem produkcji i przechodzeniem do modelu fablite, trzęsienie ziemi w Japonii zakłóciło nawet najlepsze strategie produkcyjne. Obecnie firmy półprzewodnikowe już nie powinny zastanawiać się czy należy utrzymywać własne fabryki, ale myśleć nad tym, jak zbudować sieć linii produkcyjnych, na której będą mogli polegać.

Braki materiałowe

Oprócz słabej wydajności fabryk, problemem w minionym roku były mniejsze dostawy materiałów spowodowane zwiększeniem chińskich restrykcji na wydobycie pierwiastków ziem rzadkich używanych do produkcji elektroniki. Problemy zapoczątkował konfl ikt Japonii z Chinami w 2009 roku, który szybko przeniósł się dalej. Do wiosny 2011 roku Chiny ograniczyły i tak już niewielkie dostawy o jedną trzecią. Spodziewanym efektem był znaczny wzrost cen na podstawowe materiały. Australia, Kanada oraz USA liczą na zwiększenie wydobycia poza Chinami, w tym w nowych kopalniach w Malezji i Rosji. Nie należy jednak spodziewać się, że przez co najmniej trzy lata dodatkowa wydajność kopalń znacząco zrekompensuje braki podaży.

Pierwiastki ziem rzadkich są stosowane do obróbki metodą planarną wszystkiego, począwszy od szkła po płytki półprzewodnikowe. Producenci układów zastępują pierwiastki ziem rzadkich krzemianami oraz innymi minerałami, jednak producenci luminoforów do takich produktów, jak świetlówki oraz białe LED-y mają problem ze znalezieniem alternatyw. Pewnym obejściem problemu jest przenoszenie produkcji do Chin, czyli źródła wymaganych materiałów. W USA zespoły badawcze pracują nad rozwojem alternatywnych luminoforów, a obecna sytuacja na rynku dowodzi, że poleganie na jednym źródle nigdy nie jest dobrą metodą.

Wzrost ilości podróbek

Nic dobitniej nie pokazuje złożoności problemów dzisiejszego łańcucha dostaw niż podrobione układy elektroniczne, które w coraz bardziej wyszukany sposób przenikają do łańcucha elektroniki przez ostatnie dziesięciolecia. Według badania przeprowadzonego w 2010 roku przez Departament Handlu USA, liderem wśród krajów najczęściej podejrzewanych o bycie źródłem podróbek są Chiny.

Według tego samego badania, brokerzy, niezależni dystrybutorzy oraz sprzedawcy internetowi stanowią trzy główne segmenty łańcucha dostaw, będące źródłem podróbek. Po tym jak przemysł elektroniczny zintensyfikowały działania na rzecz walki z podróbkami, fałszerze stali się coraz bardziej przebiegli i przepakowują nawet układy odzyskane z wyeksploatowanych urządzeń.

Najlepszą metodą ochrony przed podróbkami jest zapobieganie. Oczywistym pierwszym krokiem dla firm OEM i EMS jest znajomość pochodzenia każdego podzespołu. Jednak równie ważna jest twarda dyplomacja - szczególnie w stosunku do Chin - oraz nadzór nad prawodawstwem w celu zwalczenia zalewu podrobionych części elektronicznych trafiających do systemów obronnych. W dzisiejszym globalnym świecie inżynierowie nie mogą ignorować polityki oraz problemu katastrof naturalnych, sztucznych niedoborów czy układów o nieznanym źródle. W przeciwnym razie mogą po raz kolejny zostać niemile zaskoczeni.

Grzegorz Michałowski