Pierwszym urządzeniem, które stworzono od podstaw w Unisystemie, jest panel sterowniczy HMI przeznaczony do montażu w ścianie. To rozwiązanie stanowiące centralną jednostkę w ramach infrastruktury służącej do zarządzania różnymi funkcjami inteligentnych budynków, np. sterowaniem żaluzjami czy roletami, regulowaniem oświetlenia i temperatury, otwieraniem i zamykaniem bram. Może z powodzeniem znaleźć również zastosowanie m.in. w kompleksach mieszkaniowych jako element wspólnego systemu komunikacji pomiędzy lokatorami wykorzystywany do organizacji, np. zebrań wspólnot mieszkaniowych i potwierdzania udziału w nich.
Doskonałe wyczucie czasu
Zamówienie na taki produkt trafiło do nas w momencie, gdy do zespołu firmy dołączyły nowe osoby o kompetencjach umożliwiających zaangażowanie się w przedsięwzięcia polegające na projektowaniu i produkowaniu kompletnych urządzeń. Należy podkreślić, że na rynku "od ręki" dostępnych jest wiele paneli sterowniczych HMI, jednak użycie gotowego produktu zwykle wiąże się z pewnymi ograniczeniami, m.in. brakiem dopasowanych modułów, takich jak np. telefon. Naszym celem było stworzenie urządzenia, które będzie w pełni dostosowane do wymagań klienta, a co za tym idzie – użytkowników.
Prace rozpoczęliśmy od dokładnego przestudiowania dostarczonej dokumentacji – zauważyliśmy kilka obszarów, których udoskonalenie korzystnie wpłynęłoby na poprawę jego funkcjonowania, co jednak wiązało się z wymianą niektórych komponentów, w tym również tych kluczowych, jak np. procesor czy pamięć. Jednocześnie zaproponowaliśmy zmianę sposobu poprowadzenia okablowania wewnątrz urządzenia, która umożliwiła optymalizację chłodzenia. Wszelkie modyfikacje w zakresie elektroniki wiązały się z koniecznością dostosowania projektu obudowy – i również w tym obszarze wprowadziliśmy pewne udoskonalenia, m.in. zapewniając ułatwiony dostęp do znajdujących się wewnątrz elementów np. dysku.
Na podstawie zaakceptowanego przez klienta poprawionego projektu powstał prototyp urządzenia, który trafił do kontrahenta na testy, obejmujące m.in. kompatybilność z czujnikami i przełącznikami stosowanymi w sprzętach, którymi steruje się w ramach systemu. Okazało się, że na tle urządzeń dostarczonych przez innych dostawców, nasze rozwiązanie spisywało się najlepiej - konieczna była tylko jedna "kosmetyczna" poprawka, tj. wymiana głośnika, aby zapewnić odpowiednie rozprowadzanie dźwięku. Na marginesie dodajmy, że dla tego elementu powstała również dedykowana obudowa, która jest wytwarzana na drukarkach 3D. Kolejnym krokiem było planowanie produkcji seryjnej.
Budowanie zaufania
Pozyskiwanie tego typu zleceń warunkowane jest stworzeniem odpowiedniego klimatu do współpracy między klientem i dostawcą – muszą oni sobie po prostu wzajemnie ufać. Jedną z popularnych metod weryfikacji kontrahenta stosowanych w branżach produkcyjnych są wizyty audytorów, podczas których rozpoznawane są warunki powstawania produktów, a więc czy są zgodne ze składanymi deklaracjami. Chętnie gościmy takie osoby w progach naszej firmy, mimo, że dla nas, jako producenta, to spotkania wywołujące dreszczyk emocji – mamy świadomość, że to, jak zaprezentujemy się, może mieć kluczowe znaczenie dla podjęcia lub kontynuacji współpracy i budowania wzajemnego zaufania.
Jednak zrobienie najlepszego wrażenia nie pomoże w przejściu finalnego "sprawdzianu", czyli rzeczywistej weryfikacji jakości świadczonych usług – satysfakcji klienta z dostarczonego towaru. Aby zapewnić doskonałe warunki produkcji już od kilku lat newralgiczne elementy modułów montujemy w cleanroomie – łączymy w nim m.in. wyświetlacze z sensorami dotykowymi i szkłem ochronnym. To operacje, które muszą być prowadzone w odpowiednim środowisku – aby zapewnić sprawne funkcjonowanie modułu konieczne jest ograniczenie możliwości wnikania jakichkolwiek zabrudzeń pomiędzy poszczególne jego warstwy. Obecnie dysponujemy pomieszczeniem spełniającym standardy klasy 6 według normy ISO 14644-1.
Zawsze podkreślamy, że za każdym zrealizowanym przez nas projektem stoją konkretni ludzie – wykwalifikowani specjaliści, którzy reprezentują naszą firmę. Unisystem niezmiennie stawia na rozwój pracowników i podnoszenie ich kompetencji (zarówno miękkich, jak i twardych). W końcu to oni budują pozycję marki i wyznaczają trendy.
Powrót do Europy
Klient, dla którego stworzyliśmy opisywany panel sterowniczy HMI do niedawna zlecał produkcję swoich urządzeń w Chinach. O nawiązaniu kooperacji z lokalnym dostawcą zadecydowały przede wszystkim względy logistyczne, w tym problemy z reklamacjami towarów. Nie bez znaczenia była również pozostawiająca wiele do życzenia dynamika współpracy z zespołem projektowym przebywającym na Dalekim Wschodzie – wprowadzanie jakichkolwiek zmian w koncepcie odbywa się sprawniej, gdy osoby zaangażowane w przedsięwzięcie są w tej samej strefie czasowej. Możliwość dość szybkiego przemieszczania się po Europie pozwala również na organizację doraźnych spotkań, także w miejscu produkcji. Dalekowschodni dostawcy operują na masową skalę, a zamawiane moduły są kolejnymi z setek montowanych na linii. Taka polityka nie wspiera działań proklienckich – stajemy się jednym z tysięcy klientów w systemie, w którym zwykle nie ma miejsca na indywidualne podejście do kontrahentów.
Co ciekawe, nie jest to pierwsza firma przenosząca produkcję z powrotem do Europy, z którą współpracujemy. Czy to trend, który będzie utrzymywał się? – tego nie jesteśmy w stanie przewidzieć. Można jednak przypuszczać, że pandemia koronawirusa skłoni również inne lokalne podmioty do skupiania różnych obszarów swojej działalności w Europie.
Radosław Pyter Key Account Manager
Unisystem
tel. 58 761 54 20
www.unisystem.pl
