Elgór + Hansen: Mamy olbrzymie zasoby kadrowe i unikatowe kompetencje, dzięki którym mamy szansę się wybić nawet na mocno konkurencyjnym rynku usług EMS

• Elgór + Hansen to firma o tak szerokiej aktywności rynkowej, że proponuję, aby na początku przybliżyć, jakie są Wasze związki z elektroniką.

Elgór + Hansen to spółka wchodząca w skład Grupy FAMUR - dużej grupy kapitałowej będącej producentem maszyn i urządzeń dla przemysłu wydobywczego. Wywodzimy się z polsko-niemieckiego holdingu powstałego w latach 1990-2000, gdzie jako niewielka prywatna krajowa firma zajmująca się remontami urządzeń zasilających dla maszyn górniczych, w ramach jointventure weszliśmy do niemieckiej grupy producentów o podobnym profilu rynkowym. To zobowiązanie się z partnerem zagranicznym znacznie przyspieszyło rozwój naszego biznesu. Do działalności usługowej dodaliśmy produkcję własnych urządzeń zasilających, a ponieważ w tamtym okresie w Niemczech branża górnicza zaczęła być redukowana, przejęliśmy też kompetencje i produkty niemieckich partnerów. Na skutek przesunięcia biznesu do Polski skala naszej działalności znacznie wzrosła, firma Elgór + Hansen mocno się rozwinęła, niemniej w dalszym ciągu, przez całe lata nasz biznes opierał się na obsłudze potrzeb górnictwa wydobywczego.

• Z jakich powodów postanowiliście wychylić się poza górnictwo?

Mamy świadomość, że redukcja potencjału górnictwa dotknie też niedługo Polski i nie możemy traktować tego segmentu jako przyszłościowego, czyli takiego, który da nam dobre perspektywy rozwoju. Szczęśliwie takie prognozy nie dotyczą wszystkiego, co kryje się pod hasłem górnictwo, bo na przykład produkowany przez JSW, naszego dużego klienta, węgiel koksowy jest już klasyfi kowany jako strategiczny produkt chemiczny. Niemniej taki wyjątek nie zmienia potrzeby dywersyfikacji biznesu, raczej daje więcej czasu na podjęcie działań. Dla nas oznacza to, że na bazie kompetencji zdobytych we współpracy z tak wymagającym partnerem, jakim jest branża górnicza, trzeba rozwinąć nowe obszary biznesowe.

• Czemu postawiliście na rozwój produkcji elektroniki?

Przez wiele lat produkcja elektroniki była rozproszona wewnątrz FAMUR-u, który w swoich strukturach miał własny wydział produkcji elektroniki i elektryki na potrzeby realizowanej produkcji obejmującej systemy sterowania do maszyn i wizualizacji danych. Była niezbędna infrastruktura i pracownicy. Z kolei Elgór + Hansen nie zajmował się produkcją elektroniki i skupiał się na wytwarzaniu urządzeń elektrycznych. Elektronika była ich częścią, ale nie wytwarzaliśmy jej sami. Nasze największe kompetencje kryły się w wytwarzaniu urządzeń do pracy w ciężkich warunkach środowiskowych, w warunkach zagrożenia wybuchem, w oparciu m.in. o podsystemy i moduły elektroniczne.

Sytuacja się zmieniła, gdy w 2012 r. jako Grupa KOPEX przejęliśmy Zakład Elektroniki Górniczej ZEG w Tychach. ZEG zajmował się produkcją elektroniki i dysponował na tamte czasy nowoczesną linią produkcyjną.

Zapadła decyzja, że te rozproszone kompetencje w zakresie elektroniki trzeba scalić, po to aby nie dublować zasobów. Potencjał ZEG-u i FAMUR-u w zakresie produkcji elektroniki został przeniesiony do Elgór + Hansen.

W naturalny sposób przejęliśmy wytwarzanie ich produktów. Scaliliśmy również kompetencje w zakresie systemów transmisji danych z maszyn górniczych i monitoringu dla służb zajmujących się utrzymaniem maszyn klasy SCADA.

• Jakie przesłanki leżały za tym, aby wyjść na rynek jako firma EMS?

Przeniesienie produkcji elektroniki do nas stało się okazją do zastanowienia się, jak ma wyglądać przyszłość firmy. Infrastruktura produkcyjna nie była nowa, a wiele urządzeń miało ponad 10 lat. Musieliśmy zdecydować, czy chcemy dalej utrzymywać potencjał produkcyjny wyłącznie na potrzeby wewnętrzne, czy też otworzyć się na klientów z zewnątrz.

Koniunktura na rynku górniczym jest zmienna. Są lata, gdy mamy mnóstwo pracy i wówczas nie ma czasu na zastanawianie się, jak ma wyglądać nasz rozwój. Potem przychodzi okres spokojniejszy i wtedy jest dobry czas na myślenie o przyszłości i inwestycjach. Taka dyskusja, która zaowocowała nakreśleniem strategicznych planów rozwoju oraz inwestycji na kolejne lata, miała miejsce niedawno.

Rozważaliśmy wiele wariantów, w tym takie, aby oddać produkcję elektroniki na zewnątrz, nieznacznie odmłodzić infrastrukturę produkcyjną i dalej utrzymywać ją wyłącznie na potrzeby wewnętrzne, a w końcu takie pomysły, aby kompletnie zmodernizować maszyny i zacząć świadczyć usługi dla klientów z zewnątrz jako firma EMS.

Zdecydowaliśmy się na trzeci wariant, ponieważ współgra on z naszą potrzebą długofalowej dywersyfikacji biznesu. Praktycznie stworzyliśmy cały nowy wydział produkcji elektroniki, gdyż to, co mieliśmy wcześniej, zostało kompletnie przebudowane. Kupiliśmy nowe urządzenia, przeszkoliliśmy pracowników w zakresie IPC itd.

Dzisiaj jesteśmy firmą projektowo-produkcyjną. Wykonujemy projekty urządzeń i instalacji pod klucz, przy czym nasze zlecenia nie dotyczą sprzętu dostępnego "z półki", tylko takiego, który wytwarza się na indywidualne zamówienie. Mamy też w ofercie produkty o uniwersalnym charakterze, które wykorzystujemy przy integracji większych systemów.

• Weszliście na rynek bardzo konkurencyjny, gdzie aktywnie działa wiele firm...

Byliśmy świadomi tego, jak wygląda rynek usług produkcji elektroniki i mimo to zdecydowaliśmy się na taki skok inwestycyjny. Stwierdziliśmy, że wsparciem dla nas będzie doświadczenie i kompetencje zdobyte w realizacji wielu urządzeń dla branży górniczej, która jest niezwykle wymagająca.

Poza tym stary park maszynowy był już wyeksploatowany i nawet gdyby program rozwoju mocno okroić i tak nie wystarczyłby on na długo. Za kilka lat wrócilibyśmy do tej samej dyskusji i miejsca, w którym trzeba by decydować, co robić dalej.

Własna produkcja zapewnia też firmie EMS większe kompetencje, bo daje doświadczenie znacznie szersze niż tylko to, które wynika z realizacji gotowych zadań zleconych przez klientów. To też był istotny argument w rozważaniach.

• Jaką pozycję na rynku chcecie zająć?

Największe doświadczenie mamy w produkcji krótkich serii, różnorodnych i złożonych produktów, ponieważ taki rodzaj produkcji był nam dotychczas potrzebny do realizacji własnych zadań. Postanowiliśmy przekuć to doświadczenie w nasz atut.

Przed podjęciem tej decyzji próbowaliśmy znaleźć w Polsce firmę, która byłaby w stanie przejąć od nas produkcję elektroniki, ale zainteresowanie, aby wspomóc nas w wytwarzaniu tak szerokiej gamy urządzeń przy małych seriach, było niewielkie. Usłyszeliśmy, że jest to nieopłacalne. Tak odkryliśmy, że na rynku EMS jest nisza na usługi krótkoseryjne montażowe. Ustaliliśmy ponadto, że mało jest firm, które świadczą usługę projektowania urządzeń.

Postanowiliśmy też postawić na jakość. Kupiliśmy sprzęt inspekcyjny z wyższej półki, wdrożyliśmy system traceability w bardzo szerokim zakresie. Prawdopodobnie nikt inny w kraju nie dysponuje tak rozbudowanym i zaawansowanym systemem raportującym.

• Śledzenie podzespołów elektronicznych to takie obszerne zagadnienie. Jak u Was ono działa?

Traceability jest bardzo istotnym elementem naszych działań. Ponieważ produkujemy sprzęt do stref zagrożonych wybuchem, jakość i pewność produktów jest dla nas kluczowa.

Mimo że na rynku jest coraz więcej elementów niepochodzących od oryginalnych producentów, branża motoryzacyjna od dawna śledzi każdy komponent, który trafia do samochodów. Branża EMS jeszcze nie do końca dostrzega problem z podróbkami i podzespołami niepełnowartościowymi. Stąd traceability jest ważnym narzędziem w zapewnieniu jakości.

Przy produkcji dużych serii panowanie nad jakością podzespołów jest łatwiejsze, a wymagania w zakresie traceability nie są tak mocno zarysowane. Wiele informacji można też ustalić na podstawie dokumentów zakupu i sprzedaży. W przypadku, gdy serie zaczynają się od 10 sztuk a kończą na 100, portfolio produkowanych urządzeń to około 300 rocznie i co chwilę zmieniają się warunki realizacji lub wytyczne, śledzenie ręczne nie zdaje egzaminu.

Szukaliśmy rozwiązań, które pozwoliłyby to zautomatyzować i finalnie wybraliśmy rozwiązanie firmy Essemtec, bo tam traceability jest zintegrowane w oprogramowaniu automatu układającego. Dodatkowo liczba podajników była w tym rozwiązaniu największa, a im więcej podajników, tym czas uzbrojenia maszyny jest krótszy. W przypadku produkowania krótkich serii są to istotne parametry, zaś szybkość układania nie ma znaczenia.

Na korzyść tej propozycji przemawiały jeszcze takie pozornie drobne szczegóły, jak np. to, że automaty Essemteca skanują znaczniki na płytkach i pozwalają na powiązanie elementów z konkretnym obwodem drukowanym. Do tego doszedł automatyczny magazyn, który też jest zintegrowany z oprogramowaniem zapisującym informacje o użytych podzespołach. W odpowiedzi na nasze wymagania dodana została możliwość śledzenia komponentów na poziomie urządzenia, a więc nie tylko w obrębie jednej płytki, ale zestawu wchodzącego w skład większej całości.

Efekt jest taki, że jeśli w dowolnym wyprodukowanym przez nas urządzeniu pojawi się problem serwisowy, wywołany na przykład złym podzespołem, to będziemy mogli błyskawicznie ustalić, dokąd jeszcze części z tej partii trafiły, gdzie i kiedy je kupiliśmy.

• Projektowanie elektroniki jest kolejnym obszarem wymienianym jako perspektywiczny kierunek do rozwoju biznesu. Jakie macie tu możliwości?

Zaproponowanie usług projektowania urządzeń w ramach firmy EMS nie jest łatwe ani tanie, stąd na ten temat wiele się mówi, ale często za deklaracjami nie kryje się rzeczywisty potencjał. My mamy biuro konstrukcyjne, w którym pracują 42 osoby. Są tam elektronicy, mechanicy, programiści zajmujący się tworzeniem firmware i informatycy od oprogramowania aplikacyjnego i narzędzi do wizualizacji. Jest też kadra zajmująca się dokumentacją i przygotowaniem projektów razem z klientem, dbająca o to, aby urządzenia były zgodne z ich wymaganiami, normami.

Projektujemy urządzenia specjalistyczne, a więc złożone i kierowane do odpowiedzialnych zastosowań. W takim obszarze nie trzeba się skupiać na tym, ile kosztuje rezystor i jego położenie na płytce, tylko raczej na tym, którego użyć, aby całość działała wiele lat. 42 osoby w zespole projektowym to olbrzymie zasoby kadrowe dające szansę wybić się nawet na mocno konkurencyjnym rynku.

Nasz zespół wykonuje do kilkudziesięciu projektów urządzeń rocznie. Wspiera go laboratorium, w którym badamy urządzenia w ramach badań przedcertyfi kacyjnych.

• W skali kraju 42-osobowy zespół projektowy jest rekordem. Jakie możliwości to daje?

Jest to bardzo liczny zespół, mający doświadczenie zarówno w realizacji dużych systemów, jak i małych urządzeń. Jest to też zespół interdyscyplinarny i upatrujemy w nim źródła naszej przewagi, bo jesteśmy w stanie w krótkim czasie zaproponować wykonanie kompletnej usługi, nie tylko elektronikę, ale w tym też część mechaniczną, elektryczną, integrację i montaż oraz certyfi kację na zgodność z wymaganiami. Nie jest łatwo zbudować taki liczny zespół i dostarczyć tym pracownikom projektów do pracy.

Mamy też komórkę, która zajmuje się kompletowaniem urządzeń, montażem mechanicznym, jest dział kontroli jakości. Jesteśmy w stanie zrobić badania klimatyczne, bo wiele z naszych urządzeń dla górnictwa pracuje i jest transportowanych w trudnych warunkach. Musimy je badać, aby mieć pewność, że nie pojawią się jakieś problemy.

W ramach przygotowania do sprzedaży usług inżynierskich odwiedziliśmy wiele firm w kraju i za granicą, które są aktywne w branżach zaawansowanych technologii, takich jak lotnictwo, co pozwoliło nam poznać ich wymagania i zorientować się, na czym im zależy i jakie problemy muszą rozwiązywać.

• Kim będzie Wasz typowy klient?

Mamy jedną nową linię automatyczną, która zwiększyła nasze zdolności produkcyjne 8-krotnie, poza tym zawsze możemy uruchomić drugą zmianę, stąd nie mamy problemów z czasem realizacji zleceń.

Nie ograniczamy się do rynku krajowego, a dzięki powiązaniu w ramach grupy z rynkiem niemieckim chcemy też pracować dla firm z zagranicy. Kierujemy się w stronę klienta wymagającego, takiego, który wie, czego potrzebuje i razem z nami będzie się starał stworzyć produkty zaawansowane technicznie o wysokiej jakości. Stawiamy na kompleksową usługę ze wsparciem inżynierskim, współpracę z branżami odpowiedzialnymi, takimi, w których nie ma miejsca na niedoróbki.

Będziemy szukać klientów wytwarzających krótkie partie, bo konkurencja na rynku masowym jest zbyt duża i w tym obszarze kwestie techniczne mają coraz mniejsze znaczenie, a wybór dostawcy usług ma wymiar ekonomiczny.

• Jeśli chodzi o komponenty niepełnowartościowe i podróbki, będące w łańcuchu dostaw, w kraju nie mówi się o nim wiele, raczej mam wrażenie, że jest to tabu. Czy są one problemem?

Jest ich bardzo dużo i jest to ogromny problem dla producentów elektroniki, mimo że oficjalnie takich elementów nikt nie ma. Co ciekawe, problem nie dotyczy wyłącznie drogich podzespołów, np. półprzewodników mocy. Podrabiane są nawet diody Zenera kosztujące kilka groszy.

W naszym przypadku zagrożeniem jest to, że na rynku są podzespoły, które nie trzymają parametrów i zostały odrzucone na etapie kontroli jakości, ale potem są wprowadzane na rynek jako pełnowartościowe. To przekłamanie wychodzi potem u klienta, często po instalacji w lokalizacji daleko od nas. Za pomocą posiadanych procedur kontrolnych i przez współpracę z grupą zaufanych dostawców staramy się zredukować do minimum ryzyko zakupu wadliwych podzespołów. Dodatkowo od pewnego czasu kontrolujemy nie tylko wyrywkowo elementy pasywne na rolkach, ale nasze automaty mają zamontowane opcjonalnie dostępne testery mierzące parametry RLC. Dzięki temu, gdy zachodzi taka potrzeba, jesteśmy w stanie zmierzyć każdy element pasywny przed położeniem na płytce. Zmierzona wartość jest zapisywana w pliku traceability. To przykład, że w sprawach zapewnienia jakości nie ma u nas kompromisów.

Rozmawiał Robert Magdziak