Irga: Produkujemy klawiatury znakomitej jakości, które pracują bezawaryjnie w urządzeniach przez wiele lat i w bardzo trudnych warunkach

• Jak zmieniają się w ostatnich latach wymagania klientów w zakresie klawiatur?

Od początku działalności celowaliśmy w pracę z firmami, dla których istotna była trwałość i wytrzymałość ich produktów. Nie tworzyliśmy rozwiązań typowych i wytwarzanych masowo, raczej zawsze wybieraliśmy te bardziej specjalistyczne oraz potrzebne w mniejszych seriach.

W takim obszarze mamy klientów wytwarzających np. maszyny rolnicze, sprzęt górniczy i medyczny. Wspólną cechą tych urządzeń jest to, że są w użyciu przez długie lata, pracują w trudnych warunkach środowiskowych i w narażeniu na mało delikatne traktowanie. Klawiatury do takich aplikacji muszą być szczelne, wytrzymywać mycie agresywnymi detergentami, tolerować narażenia mechaniczne i gwarantować niezawodność działania.

• Do tych zastosowań proponujecie klawiatury membranowe. Jakie mają one właściwości?

Klawiatura membranowa jest konstrukcją znaną od kilkudziesięciu lat i przez długi czas postrzeganą jako wyrób mało trwały i nierzadko tandetny. Ta początkowa prosta i tania konstrukcja z czasem wyewoluowała w wiele różnych rozwiązań, w których te pierwotne wady zostały wyeliminowane. Dzisiaj klawiatury membranowe pracują bezawaryjnie przez wiele lat i to, że korzysta z nich przemysł, jest najlepszym dowodem na ich jakość i funkcjonalność.

Kluczem do produkcji takich klawiatur są materiały, które tworzą jakościową podwalinę trwałego wyrobu. Park maszynowy w mniejszym stopniu to zapewnia – raczej odpowiada za wydajność produkcji. Liczy się dokładność montażu, świadomość pracowników w obszarze zagadnień jakościowych oraz dobranie najlepszej technologii produkcji do wymagań klienta. Używane przez nas materiały do produkcji pochodzą w całości z importu i sztuką jest też znalezienie ich dostawców, którzy zapewnią produkty powtarzalne i jakościowe. Odpowiedni klej przemysłowy, folia poliestrowa mają znaczenie kluczowe w naszej branży.

• Gdzie kryją się największe kompetencje firm wytwarzających klawiatury?

W produkcji klawiatur łączy się wiedzę z kilku dziedzin techniki, które stanowią osobne działy, a więc wymagane jest interdyscyplinarne podejście. Jest to poligrafia, która decyduje o wyglądzie i trwałości opisów i gdzie mamy do dyspozycji wiele technik o różnych własnościach, obszarach stosowania, wadach i zaletach. Do tego dochodzi mechanika, związana z montażem klawiatur w całość, integracją z obudową. Dalej mamy elektronikę, bo z nią współpracuje klawiatura.

Producent musi łączyć kompetencje z tych dziedzin, aby zapewnić klientowi wsparcie we wszystkich tych obszarach, a dodatkowo pomóc we wzornictwie i estetyce rozwiązań, aby dla użytkownika projekt był atrakcyjny wizualnie. Żadna szkoła nie uczy takich kompetencji, a doświadczenie zdobywa się wraz z kolejnymi projektami. Oczywiście firmy elektroniczne mają największe kompetencje w zakresie elektroniki i związane z nią zagadnienia są w stanie najlepiej opanować, ale w pozostałych aspektach trzeba im pomagać.

• Jaki wpływ na rynek mają technologie dotykowe w wyświetlaczach?

W obszarze przemysłu wszystkie nowinki charakterystyczne dla elektroniki konsumenckiej przyjmują się wolniej, gdyż w tym obszarze zastosowań liczy się niezawodność – nikt nie jest zainteresowany produktem niedopracowanym, bo to tworzy problemy. Dotyczy to też rozwiązań dotykowych, które są doskonale znane na rynku od lat, ale jeszcze pięć lat temu były w obszarze przemysłowym rzadkością.

Wystarczy, że były problemy z obsługą takich ekranów ręką w rękawiczce lub ich działaniem w warunkach kondensującej się wilgoci, zabrudzeń, aby powstał opór przed taką nowinką.

Na szczęście metody detekcji są dzisiaj coraz lepsze i wiele wcześniejszych problemów z niepewnością technologii nie jest już dzisiaj przeszkodą w rozwoju. Od około 3 lat widać, że przemysł oswaja rozwiązania dotykowe i coraz chętniej integruje klawiatury z panelami, tworząc takie uniwersalne konstrukcje, które zapewniają niezawodność i pewność charakterystyczną dla klawiatur membranowych z łatwością korzystania z wyświetlaczy jak w tabletach.

• Jaki macie potencjał produkcyjny?

Produkujemy małe i średnie serie, przy czym dla nas termin ten oznacza wolumeny obejmujące kilka, kilkanaście tysięcy sztuk rocznie. Większe zamówienia z reguły trafiają do firm azjatyckich, bo wówczas łączne niższe koszty okazują się przesądzające.

Nasze klawiatury mogą bazować na mikroprzełącznikach, wykorzystywać blaszki stykowe lub napylone na folię przewodzące lakiery. Za każdą z tych technik kryje się określona trwałość, uczucie podczas naciskania, dźwięk klawisza itp. Mogą to być wersje samoprzylepne, z przewodami, podświetleniem, na laminacie sztywnym lub giętkim.

Co ciekawe, Irga produkuje we własnym zakresie laminaty elastyczne do klawiatur, tzw. fleksy. Mamy takie możliwości i z powodzeniem wytwarzamy je w wersji jedno- i dwustronnej. Wykonujemy je klasyczną technologią trawienia jak zwykłe PCB razem z własną technologią metalizacji przelotek.

W firmie pracuje 30 osób, z czego 24 w produkcji, a 6 w dziale technologicznym. Jesteśmy zatem firmą średniej wielkości. Jesteśmy obecni na rynku już od 25 lat i od 2004 roku, kiedy to wdrożyliśmy system komputerowy, za pomocą którego dokumentujemy i archiwizujemy nasze działania, zrealizowaliśmy ponad 5,5 tys. projektów. Duża część to były drobne zlecenia, ale około 10% to wyroby produkowane wiele lat po kilka tysięcy rocznie. Jest to dowód, że mamy spory potencjał.

• Czy firmy przychodzą do Was z gotowym projektem w pliku, czy też kartką ze szkicem?

 

Marcin Rzechonek,
właściciel firmy Irga

Przez wiele lat wielu naszych klientów potrzebowało pomocy kompleksowej i często jedyne, co mieli, to działającą płytkę lub nawet tylko pomysł na urządzenie. Dalej jesteśmy w stanie pomóc takim klientom, ale faktem jest, że jest ich coraz mniej. Duże koncerny, z którymi też pracujemy, mają projekty przygotowane, wiedzą, co chcą, a aspekty wizualne, kolorystyka są dobrane w oparciu o badania preferencji konsumentów. Nasz dział projektowy dysponuje kadrą, która jest w stanie zaproponować interesującą, kreatywną grafikę i chętnie podejmujemy się wyzwań.

Za każdym razem do nas należy to, jak wykonać projekt, aby spełnić wszystkie wymagania klienta i utrzymać się w budżecie. To nie zawsze się udaje i mieliśmy sytuacje, kiedy trzeba było odmówić realizacji, bo to, czego żądał klient, było niewykonalne. Co do zasady klient ma zawsze rację, ale czasem lepiej powiedzieć „nie”, niż brnąć w rozwiązania, z którego finalnie, ani nasz zleceniodawca, ani my nie będziemy zadowoleni.

• Czy macie możliwości szybkiego prototypowania?

Mamy w firmie wdrożony system druku cyfrowego, który pozwala nam wytwarzać małe serie i tworzyć wersje prototypowe. Wykorzystujemy też druk 3D do produkcji drobnych elementów i prototypowania; mamy kilka takich drukarek o różnych możliwościach.

Potrzeba wykonywania dokładnego prototypu zależy od tego, kto jest naszym klientem. Gdy jest to niewielka firma inżynierska, zwykle wystarczy rysunek techniczny lub prosty model. Gdy projekt musi być zatwierdzony przez menedżerów w większej firmie, często wykonuje się kosztowną małą serię kilku sztuk, aby móc pokazać na żywo, jak urządzenie będzie wyglądało. Praktyka pokazuje, że seria próbna coraz częściej musi zostać wykonana i jest regułą przy dużej skali biznesu.

• Jaka część klientów przychodzi z gotowym projektem?

Dawniej, czyli kilkanaście lat temu było tak, że klienci przychodzili do nas ze szkicem na kartce i ich pomysłem trzeba było się zająć w każdym aspekcie. Powstające obecnie projekty urządzeń są już znacznie lepiej przygotowane i o tym, jak aplikacja ma wyglądać, w jakiej obudowie ma zostać umieszczona, myśli się dużo wcześniej. Firmy rozumieją, że oprócz walorów funkcjonalnych urządzenie musi mieć też dobrze dopracowaną część wizualną. Po części wynika to z tego, że możliwości techniczne, jakie mają producenci zajmujący się szeroko rozumianym interfejsem użytkownika, są duże i warto z nich korzystać.

• Jak długo trwa przygotowanie typowego projektu do produkcji?

Jest to trudne pytanie, ponieważ nie ma czegoś takiego, jak typowy projekt. Każdy klient oczekuje czegoś innego i w zależności od wymagań nakład pracy oraz czas realizacji potrafi ą się wahać w szerokich granicach. Duże znaczenie ma liczba wersji prototypowych, które trzeba wykonać i czas poświęcony na ich ocenę i akceptację.

Niemniej, gdy jest to z naszego punktu widzenia klient znany, stały, a więc taki, z którym już mamy dopracowane już kontakty i znamy jego podejście oraz wymagania ogólne, wiemy czego od nas oczekuje, bo na przykład wcześniej realizowaliśmy dla niego podobne projekty, to wówczas serię prototypową jesteśmy w stanie zrealizować w miesiąc.

Przygotowanie projektu jest najtrudniejszą częścią do oceny, ile czasu zajmie, bo lista wymagań i powiązanych problemów może się znacznie zmieniać np. w zakresie zagadnień mechanicznych. Sama komunikacja z klientem może wydłużać realizację o kilka tygodni, gdy nie można spotkać się osobiście, a w proces uzgodnień zaangażowanych jest kilka osób o różnej wiedzy i zakresie decyzyjności.

Czasem nowy projekt powstaje na bazie wcześniejszego opracowania, gdyż jest to kolejna wersja lub to, co ma powstać, jest podobne. W takiej sytuacji oczywiście realizacja jest łatwiejsza i szybsza. Po tylu latach działalności nasza baza rozwiązań i związany z nią dorobek intelektualny są na tyle duże, że pozwalają często na znaczne przyspieszenie realizacji.

Wielu klientów ma zaprojektowane linie wzornicze wyrobów zatwierdzoną kolorystykę oraz charakterystyczne dla nich elementy interfejsu użytkownika. To także ułatwia działanie, bo wiele zagadnień jest z góry ustalonych.

• Czy problemy z dostępnością podzespołów wpływają na Waszą działalność? Jak przeszliście przez pandemię?

Aktualnie cała technika cierpi na skutek problemów z dostępnością produktów i boryka się z kłopotami z zaopatrzeniem. Te problemy docierają też do nas, bo nasi klienci coraz częściej są zmuszani do przeprojektowania swoich konstrukcji. Jak mówiłem, duża część urządzeń, do których produkujemy klawiatury, pracuje przez lata i stanowi dopracowaną konstrukcję, w której nikt nie planował nic zmieniać. A teraz nagle okazuje się, że kluczowy komponent stał się niedostępny lub został wycofany i projekt trzeba przerobić. Dotyczy to układu elektronicznego, ale przy okazji robi się też inne modernizacje, także w zakresie klawiatur, wyświetlaczy i obudów.

Problemy z niedostępnością produktów w znacznie większym stopniu dotyczą klientów niż nas. Na naszą działalność mogłyby wpływać trudności z kupnem materiałów, np. folii poliestrowych, ale my zawsze mieliśmy lokalne zapasy na parę miesięcy pracy i nic się tu nie zmieniło. Zamawiamy je z dużym wyprzedzeniem i dzięki temu nie ma problemów z tym, że czegoś brakuje. O wiele większym powodem do zmartwień jest to, że w ostatnich miesiącach materiały znacznie podrożały. Jest to splot wielu czynników, m.in. pandemii, inflacji, kursów walut, kosztów transportu. Problemy walutowe zawsze się przenoszą na naszą działalność, bo materiały są z importu. Mamy kilku klientów produkujących na rynek rosyjski i część projektów została w czasie wojny zatrzymana.

W 2020 roku, gdy pandemia się zaczęła, mieliśmy trochę problemów z zatrzymanymi lub opóźnionymi projektami, np. o pół roku, ale potem jak rynek wyszedł z izolacji, to udało nam się nadrobić te zaległości. Skorzystaliśmy też na tym, że na rynku azjatyckim było wiele problemów związanych z pandemią i klienci przenosili zlecenia do nas mimo większych cen.

• Dla producenta klawiatur obudowa jest najbliższym tematycznie powiązanym produktem. Jak rozwiązujecie ten problem?

Mamy dobrą wiedzę na temat oferty rynku w zakresie obudów dla elektroniki i jesteśmy w stanie proponować rozwiązania warte uwagi. Ale klienci też są świadomi dostępnych możliwości i nie jest tak, że zawsze wymagają wiele pomocy. Część z konkurencyjnych firm poszła dalej i dystrybucja odbudów krajowych lub zagranicznych producentów jest ważnym elementem ich biznesu. My takich działań nie podejmujemy i raczej upatrujemy szansy na rozwój w poszerzaniu potencjału usług produkcyjnych w zakresie paneli i klawiatur. W tym się specjalizujemy i staramy się być dobrzy.

• Czy planujecie szerszy rozwój w kierunku produkcji elektroniki?

Takie pomysły były, ale finalnie nie zdecydowaliśmy się na rozwój w kierunku produkcji na zlecenie. Konkurencja na tym rynku jest ogromna i gdy takie potrzeby istnieją, korzystamy z kooperacji z lokalnymi firmami. Rozwijamy natomiast technologie druku cyfrowego i szybkiego prototypowania oraz doskonalimy technologię sitodruku, który w tym zastosowaniu jest najważniejszą metodą poligraficzną.

Drugi kierunek rozwoju to zapewnienie klientom jeszcze większego wsparcia technologicznego. Klienci mają problemy z doborem materiałów, technologii, które zapewnią osiągnięcie większości celów technicznych i biznesowych. Wyważony kompromis nie jest ani oczywisty, ani łatwy, tak samo jak wybór materiałów spośród wielu dostępnych na rynku.

Obecnie istotnym trendem jest integracja monitora dotykowego i klawiatury w jednym panelu sterującym. Zrealizowaliśmy kilka takich projektów i obecnie pracujemy nad rozwojem technologii klejenia z użyciem klejów przezroczystych (tzw. optical-clear). Niedługo będziemy gotowi, aby zaproponować takie rozwiązania.

Oprócz klawiatur produkujemy elewacje frontowe do urządzeń w oparciu o różne technologie. Najpopularniejszą jest folia poliestrowa przezroczysta, na którą od spodu nadrukowuje się treść. Zapewnia ona dużą trwałość i ma dużą odporność dającą możliwość długiej eksploatacji. Poza tym przypadkiem nadrukowujemy grafikę bezpośrednio na blachę, tworzywa sztuczne lub szkło. W ostatnim czasie szkło jako część frontowa urządzeń zyskuje na znaczeniu, bo zapewnia trwałość i estetykę produktu.

• Czym zdobywacie uznanie klientów?

Z racji skali prowadzonego biznesu niskie ceny nie są naszym atutem i tym, czym walczymy o klienta. Za to produkujemy klawiatury o znakomitej jakości, które pracują bezawaryjnie w urządzeniach przez wiele lat i w bardzo trudnych warunkach. Naszym klientom zawsze pomagamy w znalezieniu najlepszego rozwiązania do ich urządzenia i wspólnie pracujemy nad tym, aby spełnić jak najlepiej wszystkie wymagania techniczne, środowiskowe, mechaniczne, bo jakość pamięta się dłużej niż najniższą cenę.

Rozmawiał Robert Magdziak